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M 8820 : 2000
A11+A12+ 1+Ai2+
+Ai2 +Ak1+Ak2
M=
k
b) 小口試料ごとの場合(付図5参照)
石炭類
小口試料ごとに乾燥減量Ai (%) を測定した場合,ロットの全水分M (%) は,次の式によって計算
し,JIS Z 8401によって小数第1位に丸めて報告値とする。
+niAi+
n1A1+n2 A2+ +nkAk
M=
n1+n2++ni+ +nk
ここに, Ai : 第i番目の小口試料の乾燥減量 (%) ,
i : 小口試料の番号;1,2,···,k,
ni : 第i番目の小口試料を構成するインクリメントの数。
コークス類
小口試料ごとに乾燥減量Ai1 (%) 及びAi2 (%) を測定した場合,ロットの全水分M (%) は,次の式
によって計算し,JIS Z 8401によって小数第1位に丸めて報告値とする。
+ni Ai1+Ai2 +
n1 A11+A12 + +nk Ak1 Ak2
M=
2 n1+ +ni+ +nk
c) 大口試料の場合(付図6参照)
大口試料から調製分取した2個の測定試料について乾燥減量Ai1 (%) 及びAi2 (%) を測定した場合,
ロットの全水分M (%) は次の式によって計算し,JIS Z 8401によって小数第1位に丸めて報告値とす
る。
+hi Ai1+Ai2 +
h1 A11+A12 + +hk Ak1+Ak2
M=
2 h1+ +hi++hk
ここに, Ai1及びAi2 : 第i番目の大口試料から調製分取した2個の測定試料
の乾燥減量 (%) 。
hi : 第i番目のサブロットの質量 (t) 。
i : 大口試料の番号;1,2,···,k。
5. 二段階乾燥方法
5.1 要旨
この方法は石炭類に適用する。第1段階の乾燥では,JIS M 8811によって採取調製した大口
試料から最大粒度2.8mm以下約0.6kgの試験試料を調製するまでの,水分損失ができるだけ少ない,なる
べく早い,適切な段階において,その最大粒度に対応する質量の試料を40℃以下で適度な全水分となるま
で乾燥する。第2段階の乾燥では,約0.6kgの試験試料から約5gの測定試料を分取し,これを107℃で恒
量となるまで乾燥する。第1段階の乾燥減量及び第2段階の乾燥減量とから,ロットの全水分 (%) を算出
する。
5.2 試料
JIS M 8811の6.(機械式サンプリング方法)及び/又は8.(手動式サンプリング方法)によ
って採取したインクリメントで構成する大口試料から,9.(試料調製)によって最大粒度2.8mm以下約0.6kg
の試験試料を調製するまでの適切な段階の試料を第1段階の乾燥用試料とする。約0.6kgの試験試料から
約5gの測定試料2個を分取して,第2段階の乾燥用試料として,別々に測定する。
備考 必要ならば,小口試料又はインクリメントごとに,上記の操作によって第1段階の乾燥用試料
及び第2段階の乾燥用試料を調製してもよい。
5.3 装置
――――― [JIS M 8820 pdf 6] ―――――
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M 8820 : 2000
a) 乾燥ざら ステンレス鋼,すずめっき鋼又はアルミニウムのような耐食性の材料で作られた底面積約
0.1m2,深さ約25mmのもの(付図1参照)。
b) 乾燥装置(付図2及び付図3参照)
1) 乾燥室内雰囲気を十分に置換できるもの。
2) 乾燥室内温度を40℃以下に調節できるもの。
3) 温度を乾燥ざらの底部ではかることができるもの。
c) はかり 0.1gまではかれるもの。
d) はかりびん 平形50mm,深さ30mm (JIS R 3503) 。
e) 電気恒温乾燥器 107℃±2℃に調節できるもの。
f) デシケータ
g) はかり 1mgまではかれるもの。
5.4 第1段階乾燥操作
a) IS M 8811で採取調製した大口試料から最大粒度2.8mm以下約0.6kgの試験試料を調製するまでの適
切な段階の試料を,第1段階の乾燥用試料とする。
b) 第1段階の乾燥用試料を,質量 (W4) をはかった乾燥ざら又は同等以上の底面積の金属製のさらに移
し,厚さを最大粒度の1.5倍以下になるように,平らに広げ,全質量 (W5) をはかる。
c) これを室内で自然乾燥又は乾燥装置で40℃以下で乾燥する。試料の乾燥減量が1時間につき0.5%未
満になったら乾燥を中止する。
備考 JIS M 8811では,表2の乾燥時間を推奨している。
表2 乾燥温度と乾燥時間
乾燥温度 乾燥時間
℃ h
20 24以下
30 6以下
40 4以下
d) 乾燥後にその全質量 (W6) をはかる。
5.5 第2段階乾燥操作
a) 最大粒度2.8mm以下に粉砕してある試料約5gをスプーンで質量 (W7) をはかったはかりびんに採取
し,試料の厚さが一定になるように平らにして質量 (W8) をはかる。
b) はかりびんをあらかじめ107℃±2℃に調節されている電気恒温乾燥器に,ふたをとってふたと共に入
れて乾燥する。
c) 乾燥減量が1時間につき0.1%未満となるまで乾燥を続ける。
備考 乾燥には,通常23時間を要する。
d) 乾燥が終了したら,ふたをして,すみやかに金属板上及び/又はデシケータ中で冷却し,乾燥終了後
20分以内に質量 (W9) をはかる。
5.6 算出
第1段階乾燥減量B (%) を次の式によって計算し,JIS Z 8401によって小数第2位に丸める。
W5−W6
B= 100
W5−W4
ここに, W4 : 第1段階乾燥の乾燥ざらの質量 (g) 。
W5 : 第1段階乾燥の乾燥ざらと乾燥用試料との質量 (g) 。
W6 : 乾燥後の第1段階乾燥の乾燥ざらと乾燥用試料との質量 (g) 。
――――― [JIS M 8820 pdf 7] ―――――
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M 8820 : 2000
第2段階乾燥減量C (%) を次の式によって計算し,JIS Z 8401によって小数第2位に丸める。
W8−W9
C= 100
W8−W7
ここに, W7 : 第2段階乾燥のはかりびんの質量 (mg) 。
W8 : 第2段階乾燥のはかりびんと試料の質量 (mg) 。
W9 : 乾燥後の第2段階乾燥のはかりびんと試料との質量 (mg) 。
5.7 測定個数
各大口試料から調製した1個の試験試料から分取した2個の測定試料を,別々に測定す
る。同一試験試料についての2個のC (%) が許容差を超える場合は,その試験試料について第2段階乾燥
減量C (%) の測定をやり直す。
5.8 許容差
1個の試験試料から2個の測定試料を分取測定したときの第2段階乾燥減量C (%) の差は,
表3の範囲内になければならない。
表3 許容差
単位 %
第2段階乾燥減量C 5.0以下 5.110.0 10.1以上
許容差 0.40 0.60 0.80
備考1. 第1段階乾燥減量B (%) については,全量乾燥が原
則であり,許容差は規定できない。
2. 適用方法については,JIS M 8810の10.(許容差適
用方法)による。
5.9 報告値
大口試料の全水分m (%) は,第2段階乾燥減量C (%) ごとに,次の式によって計算し,小
数第2位まで求める。
100B
− 100
m=B+C
ロットの全水分M (%) は,次の式によって計算し,JIS Z 8401によって小数第1位に丸めて報告値とす
る。
h1 m11+m12 ++hi mi1mi2 + +hk mk1+mk2
M=
2 h1+ +hi++hk
ここに, hi : 第i番目のサブロットの質量 (t) ,
i : 大口試料の番号;1,2,···,k,
mi1及びmi2 : 第i番目の大口試料について得られた2個の全水分
m (%) 。
6. 特例処置
ロットがぬれているときは,ロットの全水分測定方法は,当事者間の協議による。
7. 適用例
7.1 一段階乾燥方法-インクリメントごとの場合
コークス用原料炭
ロットの大きさ : 74 320t
最大粒度 : 16 mm
灰分 : 15%未満
荷揚げ能力 : 5 000t/h
荷揚げ所要時間 : 約15h
インクリメントの最小必要個数(JIS M 8811 : 2000,表5-1から)
――――― [JIS M 8820 pdf 8] ―――――
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M 8820 : 2000
ロットの大きさ,灰分→95
インクリメント質量mikgの推定[JIS M 8811 : 2000,式(5-9)から]
CW 103=
mi= 1157. 約116 kg
6.3S
ここに, Cは流量で5 000t/h,
Wはカッタの開口幅で100mm,
Sはカッタ速度で1.2m/s
このサンプリング設備では,オンライン縮分機によって(1次)インクリメントごとに最大粒度11.2mm
以下,約1kgの全水分測定試料を調製することができる。したがって,付図4において,粉砕縮分はオン
ライン縮分機によって自動的に行われ,95個の全水分測定試料についても自動的に全水分が測定される。
7.2 一段階乾燥方法-小口試料ごとの場合
発電用炭
ロットの大きさ : 46 810t
最大粒度 : 11.2 mm
灰分 : 15%未満
荷揚げ能力 : 3 000t/h
荷揚げ所要時間 : 46 810/3 000=15.6→約16h
インクリメントの最小必要個数(JIS M 8811 : 2000, 表5-1から)
ロットの大きさ,灰分→80
1時間分のインクリメント5個を集めて小口試料を作る。
インクリメント質量mikgの推定[JIS M 8811 : 2000,式(5-9)から]
CW 103=
mi= 83
6.3S
ここに, Cは流量で3 000t/h,
Wはカッタの開口幅で 150mm,
Sはカッタ速度で 1.5m/s
小口試料質量
83×5=415kg
インクリメント縮分(JIS M 8811 : 2000,表9-4から)
150gのインクリメント×20個=約3kg
かくして,付図5で,粉砕することなく,小口試料ごとに約3kgの試験試料を得,これから約0.6kg
の測定試料を分取し,乾燥減量A1,A2,···,A16を得ることができる。
小口試料を構成するインクリメントの個数は5個ずつなので,算術平均を計算し,ロットの全水分
(%) の報告値を求めることができる。
7.3 一段階乾燥方法-大口試料ごとの場合
コークス用原料炭
a) 荷役開始前の情報
ロットの大きさ(送り状記載の数量) : 46 610t
ロットの最大粒度(契約スペック) : 50mm
灰分(契約スペック) : 9.5%
灰分の品位変動 情報なし
――――― [JIS M 8820 pdf 9] ―――――
8
M 8820 : 2000
全水分(契約スペック) : 7.0%
荷揚げ能率 : 3 5002 000t/h
サンプリング設備 : 機械式カッタ形サンプラ
(計量器と連動し,流量t/hに関係なくほぼ一定質量のインクリメントを採取できる。)
b) サンプリング及び試料調製方法の決定
方針1 質量基準系統サンプリングとする。
インクリメントの最小必要個数(JIS M 8811の表5-1)
ロットの大きさと灰分から,80個。
インクリメントの採取間隔[JIS M 8811の6.1.3.2及び式(6-2)]
46 610 t/80=582.6t
小さい方に丸めて,580t
インクリメントの採取質量(JIS M 8811の5.7,5.8及び6.1.3.3)
カッタ速度 (S) の上限は1.5m/s,
カッタの開口幅 (W) の下限は最大粒度の3倍で150mm,及び流量 (C) の上限は3 500t/h
と想定できるから,このロットにおけるインクリメントの採取量は,JIS M 8811の式(5-9)
によって計算される100kgとする。
CW 10 3 3500 150 10 3
mi= = ≒100kg
6.3S 6.3 5.1
インクリメントの採取質量が100kgとなるように,カッタの走行速度を荷役開始前に設定
する。この場合は,最小質量及び質量規制は満たしているので特に問題はない。
方針2 全水分のロス対策として,ロットを3分割する。
サブロットの大きさと分割のタイミング。
荷役時間は約1日であることから,シフトに合わせてロット全体を3分割する。実際のサ
ブロットの質量は,サンプラの運転ログから読み取る。
方針3 試料調製は大口試料ごとに全水分用試験試料(約2.5kg)を1個調製する。
各インクリメント(ほぼ100kg)は,自動プラントで1個ずつ最大粒度11.2mmまで粉砕
及び定比縮分を行った後,順番に合わせて共用の大口試料 (25kg50kg) とする。
かくして調製した大口試料からインクリメント縮分方法によって全水分用試験試料を採
取する。残りの試料は粉砕及び縮分を繰り返し,一般分析用試験試料を調製する。
全水分用の測定試料(約0.6kg)は全水分用試験試料ごとに2個とする。
方針4 全水分の測定方法は,一段階乾燥方法とする。
c) 測定データ及び全水分の計算シート
――――― [JIS M 8820 pdf 10] ―――――
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JIS M 8820:2000の引用国際規格 ISO 一覧
- ISO 579:1981(MOD)
- ISO 589:1981(MOD)
JIS M 8820:2000の国際規格 ICS 分類一覧
JIS M 8820:2000の関連規格と引用規格一覧
- 規格番号
- 規格名称
- JISM8810:1994
- 石炭類及びコークス類―サンプリング,分析並びに試験方法の通則
- JISM8811:2000
- 石炭類及びコークス類―サンプリング及び試料調製方法
- JISR3503:1994
- 化学分析用ガラス器具
- JISZ8401:2019
- 数値の丸め方
- JISZ8801-1:2019
- 試験用ふるい―第1部:金属製網ふるい