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図中の記号の意味は,図19に同じ。
中間の値は,補間による。
図21−真円に対する偏差を計測するための弧の長さ(弧長)†
7.3 鏡板の製作公差
鏡板の製作公差は,次のa) d) による。
a) 内圧を保持する端部に丸みのある円すい形,全半球形,皿形又は半だ円形の鏡板の内面は,丸みの半
径に沿って正規の形状との隙間を内側及び外側で測定し,規定の寸法から外側にDの1.25 %以下,内
側にDの5/8 %以下とする。ここに,Dは,鏡板を溶接する胴の設計内径である。また,鏡板のすみ
の丸みの半径は,設計寸法以上とする。
b) 外圧を保持する全半球形,皿形又は半だ円形の鏡板で球の一部になっている部分には,a) に加え7.2.3
も適用する。ただし,L/Do=0.5とする。
c) ) 及びb) による隙間の測定は,母材の内側及び外側で行い,溶接継手などの位置で行わない。
d) 鏡板の端部の円筒部分の真円度は,7.2による。
7.4 胴及び鏡板の成形加工
胴及び鏡板の成形加工は,次のa) f) による。
なお,特定材料のP番号の対応は,表A.1による。
a) 炭素鋼及び低合金鋼を鍛造によって成形加工する場合は,材料に適した鍛造温度で行い,成形加工後,
附属書Sに規定する熱処理を行う。
b) 炭素鋼及び低合金鋼の板から冷間加工によって成形加工する場合は,成形後の伸び率が5 %を超え,
かつ,次の1)5) のいずれかの項目に該当するならば,附属書Sに規定する熱処理を行う。ただし,
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JIS B 8285の表A.1に示すP番号1,グループ番号1又は2の材料の場合は,成形後の伸び率が40 %
以下で,かつ,次の1)5) の項目に該当しないならば熱処理を行う必要はない。
1) 致死的物質又は毒性物質を保有する圧力容器に用いる材料
2) 衝撃試験が要求される材料
3) 成形前の板の厚さが16 mmを超える材料
4) 成形後の伸び率が5 %を超える部分での板厚減少率が10 %を超える場合
5) 成形加工を120 ℃以上で480 ℃以下の温度で行った場合
c) 9 %ニッケル鋼を成形加工する場合は,次の1) 及び2) による。
1) 材料規格に規定する熱処理後に,最終の焼戻し温度未満の温度で成形加工を行い,成形後の伸び率
が5 %を超える場合は,550 ℃以上で585 ℃以下の温度において,厚さ25 mm当たり1時間,最低
2時間を保持時間とする熱処理を行う。
2) 材料規格に規定する焼戻し温度以上で成形加工を行う場合は,溶接前又は溶接後に,材料規格に規
定する熱処理を再度行う。
d) オーステナイト系ステンレス鋼を成形加工する場合は,次の1) に該当すれば,2) によって熱処理を
行う。
1) 最終成形終了時の温度が表7に示す材料の種類に対応する最低熱処理温度未満で,かつ,成形後の
伸び率が限界伸び率を超える場合
2) 熱処理は,表7に示す材料の種類に対応する最低熱処理温度以上の温度で,厚さ25 mm当たり20
分間,最低10分間を保持時間とする熱処理を行い,保持終了後は急速冷却を行う。
表7−オーステナイト系ステンレス鋼の成形加工後に熱処理が必要な条件
限界伸び率
設計温度が675 ℃以下の条件 設計温度が675 ℃
材料の種類 最低熱処理温度
を超える条件の
SUS 設計温度 限界伸び率 (℃)
限界伸び率
(℃) (%)
(%)
304 1 040
304H 1 040
309S 1 090
580675 20
310S 1 090
316 1 040
10
316H 1 040
321 1 040
321H 1 090
540675 15
347 1 040
347H 1 090
材料の種類がSUS321又はSUS321Hで,呼び径80A未満の管を曲げ加工する場合は,設計温度が
675 ℃以下の条件の限界伸び率は20 %とする。
e) IS B 8285の表A.1に示すP番号43及び45の材料を成形加工する場合は,次の1) に該当すれば,2)
によって熱処理を行う。
1) 最終成形終了時の温度が表8に示す材料の種類に対応する最低熱処理温度未満で,かつ,成形後の
伸び率が限界伸び率を超える場合
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2) 熱処理は,表8に示す材料の種類に対応する最低熱処理温度以上の温度で,厚さ25 mm当たり20
分間,最低10分間を保持時間とする熱処理を行い,保持終了後は急速冷却を行う。
表8−JIS B 8285の表A.1に示すP番号43及び45の材料の成形加工後に熱処理が必要な条件
限界伸び率
最低熱処理
設計温度が675 ℃以下の条件 設計温度が675 ℃を
材料の種類 温度
設計温度 限界伸び率 超える条件の限界伸び率
(℃)
(℃) (%) (%)
NCF800,NCF800TP,
980
NCF800TB
595675 15 10
NCF800H,NCF800HTP,
1 120
NCF800HTB
f) b) e) で使用する伸び率の計算は,次の1)3) による。
50t− Rf
1) 一次曲率をもつ円筒胴及び円すい胴の場合 = 1
Rf Ro
75t− Rf
2) 二次曲率をもつ鏡板の場合 = 1
Rf Ro
100r t−
A tB
3) 管の曲げ加工の場合 = 又は =100 のいずれか大きい値
Rf tA
ここに, Di : 半だ円形鏡板のフランジ部の内径(mm)
Do : 円すい胴の場合は小径端部の外径,半だ円形鏡板の場合はフ
ランジ部の外径(mm)
Rf : 板の曲げの場合は成形後の板厚中心線における半径,管の曲
げの場合は成形後の管の中心線の曲げ半径(mm)。
円すい胴の場合
Do tr
Rf
2 cos 2
半だ円形鏡板のクラウン部の場合
Do Di
Rf .090
2
半だ円形鏡板のナックル部の場合
Do Di
Rf .017
2
Ro : 成形前の板厚中心線における半径(mm)。ただし,成形前が
平板である場合は無限大とする。
r : 管の外径の1/2の値(mm)
t : 板の厚さ(mm)
tA : 曲げ加工前の管の厚さの平均値(mm)
tB : 曲げ加工後の管の最小の厚さ(mm)
tr : 円すい胴の厚さ(mm)
ε : 成形後の伸び率(%)
θ : 円すいの頂角の1/2の角度(度)
7.5 ステーの取付け
ステーの取付けは,次のa) d) による。
a) 板にステーとしての棒を溶接によって取り付ける場合は,図22による。
――――― [JIS B 8267 pdf 53] ―――――
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b) 板にステーをねじ込みで貫通させて取り付ける場合は,次の1)4) のいずれかの方法による。
1) 二つ以上のねじ山を板面から出して,ねじ山をかしめる。
2) ステー径の1.3倍以上の頭部を付し,頭部が板面上で荷重を支える。
3) 板の外面にナットを取り付ける。
4) 板の内外面に座金なしでナットを取り付ける。
c) ステー径の1.3倍以上の頭部を付したステーをテーパかん合によって取り付け,頭部が板面上で荷重
を支える方法による。
d) ステーボルトを用い,板の内外面にナットを取り付け,外面だけに座金を取り付ける方法による。
単位 mm
a) b) c)
図中の記号の意味は,次による。
d : ステーの直径(mm)
t : 板の呼び厚さ(mm)
図22−ステーとしての棒の溶接†
8 試験及び検査
8.1 突合せ溶接継手の機械試験
8.1.1 機械試験の要否
機械試験は,突合せ溶接継手の場合に要求する。
8.1.2 機械試験の方法及び結果の判定基準
機械試験の方法及び結果の判定基準は,附属書O及び次のa) d) によるか,又は別途定められている
規定による。
a) 継手引張試験 継手引張試験結果の判定基準は,次の1)3) による。
1) 試験結果の引張強さは,母材の材料規格の引張強さ(異材継手の場合は,いずれか小さい値)以上
とする。ただし,試験片が母材で破断した場合には,得られた引張強さが母材の材料規格の引張強
さの95 %以上で,かつ,溶接継手に有害な割れなどがなければ,判定基準を満足とする。
2) アルミニウム及びアルミニウム合金,銅及び銅合金,チタン及びチタン合金,又は9 %ニッケル鋼
を母材とする場合には,溶接継手の許容引張応力として母材の許容引張応力以下の値を使用できる。
その場合は,試験結果の引張強さが溶接継手の許容引張応力の3.5倍の値以上とする。ただし,試
験片が母材で破断した場合には,得られた引張強さが母材の材料規格の引張強さの95 %以上で,か
つ,溶接継手に有害な割れなどがなければ,判定基準を満足とする。
3) 継手引張試験を分割して行う場合は,全ての試験結果が1) 又は2) の判定基準を満足することを確
――――― [JIS B 8267 pdf 54] ―――――
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認する。
b) 曲げ試験 曲げ試験の結果は,溶接金属の外側に,次の1)3) に示す割れ及びブローホールがなけれ
ば合格とする。
1) 長さ3 mmを超える割れ(へりのかどに生じる割れを除く。)
2) 長さ3 mm以下で合計長さが7 mmを超える複数の割れ
3) 合計個数が10個を超える割れ及びブローホール
c) 衝撃試験又は破壊じん(靭)性試験 衝撃試験又は破壊じん性試験は,附属書Rによる。
d) 再試験 再試験は,次の1)3) による。
1) 継手引張試験結果の判定基準を満足しない場合は,溶接継手で破断し,かつ,試験結果の引張強さ
が母材の材料規格の引張強さの90 %以上であれば,再試験を行うことができる。再試験は,2個(分
割試験の場合は,2組とする。)の試験片を作製して行い,全ての試験結果がa) の判定基準を満足
することを確認する。
2) 曲げ試験結果の判定基準を満足しない場合は,溶接継手の有害な割れでなければ,再試験を行うこ
とができる。再試験は,判定基準を満足しない試験のそれぞれについて2倍の個数の試験片を作製
して行い,全ての試験結果がb) の判定基準を満足することを確認する。
3) 衝撃試験の判定基準を満足しない場合,附属書Rによる再試験を行うことができる。
8.2 溶接継手の非破壊試験
溶接継手の非破壊試験は,次のa) d) によるほか,別途定められている規定による。
a) 放射線透過試験 放射線透過試験は,次の1) 及び2) に示す溶接継手について行う。
1) −1継手及びB−2継手 放射線透過試験の割合は,表3に従って100 %,20 %,スポット又はな
しのいずれかとする。ただし,B−1継手及びB−2継手のうちで,分類ADに用いる次の1.1)
1.15) に示す溶接継手(呼び径250A以下で,厚さが29 mm以下の管台の分類B及び分類Cの継手
を除く。)は,100 %放射線透過試験を行う。
なお,放射線透過試験を行うことが困難な溶接継手は,超音波探傷試験に代えることができる。
1.1) 母材の厚さが38 mmを超える炭素鋼の溶接継手。ただし,母材がJIS B 8285の表A.1に示すP-1-1
からP-1-3の場合は32 mmを超える厚さとする。
1.2) 低合金鋼の溶接継手。ただし,母材がJIS B 8285の表A.1に示すP-3の場合は19 mm,P-4の場合
は16 mmを超える厚さとする。
1.3) マルテンサイト系ステンレス鋼,フェライト系ステンレス鋼及びオーステナイト・フェライト系
ステンレス鋼の溶接継手。ただし,厚さが38 mm以下で,オーステナイト系の溶接棒を使用する
場合は除く。
1.4) 厚さが38 mmを超えるオーステナイト系ステンレス鋼の溶接継手
1.5) 厚さが16 mmを超える2.5 %ニッケル鋼及び3.5 %ニッケル鋼の溶接継手
1.6) 9 %ニッケル鋼の溶接継手
1.7) 厚さが38 mmを超えるアルミニウム及びアルミニウム合金の溶接継手
1.8) 厚さが38 mmを超える銅及び銅合金の溶接継手
1.9) 厚さが10 mmを超えるニッケル及びニッケル合金の溶接継手
1.10) チタン及びチタン合金の溶接継手
1.11) ジルコニウム及びジルコニウム合金の溶接継手
1.12) IS G 3115,JIS G 3120,JIS G 3126,JIS G 3127[表B.1の注ah) に示す許容引張応力の値を適用
――――― [JIS B 8267 pdf 55] ―――――
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JIS B 8267:2015の国際規格 ICS 分類一覧
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