JIS B 8266:2003 圧力容器の構造―特定規格 | ページ 13

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    出し量の算定方法)の規定による。
b) 破裂板の蒸気,ガス及び液体に対する定格吹出し量の算定は,JIS B 8226の附属書1(破裂板式安全
    装置の吹出し量の算出方法)の規定による。
12.1.5 作動圧力の設定 過圧防止安全装置の作動圧力の設定は,次による。
a) 1個だけで使用される過圧防止安全装置は,運転温度における圧力容器の設計圧力を超えない圧力[許
    容差については12.1.2 a) 4) 参照]で作動するように設定しなければならない。
    備考 作動の設定とは,ばね式安全弁の設定圧力及び破裂板の破壊圧力をいう。
b) 複数の過圧防止安全装置の作動圧力の設定は,次による。
  1) 所要吹出し量が2個以上の過圧防止安全装置によって得られる場合には,そのうちの1個の装置だ
      けは圧力容器の設計圧力を超えない圧力で作動するように設定する。それ以外の装置は,それより
      高い圧力で設定してよいが,この圧力は次の2) に規定する場合を除き,圧力容器の設計圧力の
      105 %を超えてはならない。
  2) 火気又は他の予測し難い外部熱源にさらされることによって生じる過圧の防止のために補足的な過
      圧防止安全装置を設ける場合には,これらの装置は圧力容器の設計圧力の110 %を超えない圧力で
      作動するように設定しなければならない。
c) 過圧防止安全装置の作動設定圧力には,入口側の静圧力及び出口側の背圧の影響を含める。
12.1.6 許容される過圧 安全弁,逃し弁,破裂板,逃し管などの複数の過圧防止安全装置の合計吹出し量
は,それらの装置が排出を行っている状態で,次のa)   c) に規定する圧力を超えるような過圧を防止でき
るのに十分な容量でなければならない。
a) すべての圧力容器の圧力は,次のb) 及びc) で許容される場合を除き,圧力容器の設計圧力以上その
    10 %(その値が0.02 MPa未満のときは0.02 MPa)を超えないようにしなければならない。
b) 12.1.5 b)によって圧力設定された複数の過圧防止安全装置が備えられた圧力容器の圧力は,設計圧力
    以上その16 %(その値が0.03 MPa未満のときは0.03 MPa)を超えないようにしなければならない。
c) 過圧防止安全装置が火気又は他の予測し難い外部熱源にさらされるような条件のもとで排出を行って
    いる場合の圧力容器の圧力は,設計圧力以上その21 %を超えないようにしなければならない。
12.1.7 過圧防止安全装置の取付け 過圧防止安全装置の取付けは,次による。
a) 安全弁,逃し弁及び破裂板は,容易に検査できる位置に,かつ,圧力容器に液体が内蔵されている場
    合には,その液体の上部にある蒸気空間又はその空間に接続されている配管に取り付け,安全弁は弁
    軸を鉛直にする。ただし,液体用圧力逃し弁は,通常の液面より下側の位置に取り付ける。
b) 破裂板の取付けは,破裂板と安全弁とを併用して直列又は並列に取り付ける場合も含め,JIS B 8226
    の附属書3(破裂板式安全装置の使用基準)の規定による。
c) 安全弁の取付けノズルの設計では,安全弁の排気の吹出しによる反力による圧縮,せん断及び曲げ応
    力に対して十分な強度及び剛性を考慮しなければならない。
d) 過圧防止安全装置は,その適正な機能が圧力容器の内容物の性質によって損なわれないように取り付
    ける。
e) 取り付ける穴及びノズルの大きさは,次による。
  1) 圧力容器と過圧防止安全装置との間のすべての管及び管継手の内側断面積は,過圧防止安全装置の
      入口以上の断面積をもち,かつ,この上流系統の流路は,そこで生じる圧力降下が逃し容量を要求
      値以下に低下させたり,又は過圧防止安全装置の適性作動に悪影響を及ぼしたりするものであって
      はならない。圧力容器壁に設ける穴は,圧力容器と過圧防止安全装置との間に一直線で障害のない

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      流れを確保できるように設計する。
  2) 一つの接続部に2個以上の過圧安全装置を配置する場合には,この接続部の入口側の内側断面積は,
      過圧安全装置の入口の合計断面積以上とし,かつ,上流系統の流路は,1) の規定を満足するもので
      なければならない。
  3) 過圧防止安全装置の排出配管には,過圧防止安全装置の排出側に液体が滞留しないように液抜きが
      行えるような設計にするか,又はドレンを設ける。さらに,この配管を安全に排出が行える場所に
      導かなければならない。排出配管の大きさは,過圧防止安全装置の逃し容量がそこに存在,又は発
      生する何らかの圧力によって圧力容器の過圧防止に必要な容量より低下しないように十分な大きさ
      のものでなければならない。
f)  過圧防止安全装置の入口側又は排出側に止め弁を設ける場合には,関係法規の規制による。

12.2 圧力計

 圧力容器[12.1.1 e) による一つの圧力容器とみなす場合を含む。]は設計圧力を異にする部
分ごとに,次によって圧力計を設けなければならない。
a) 圧力計は,JIS B 7505に適合する圧力計又はこれと同等以上の性能をもつものでなければならない。
b) 圧力計の目盛盤の最大指度は,設計圧力の1.5倍以上,かつ,3倍以下の圧力を示すものとする。
c) 圧力計の元弁として取り付けるコックの位置は,サイフォン管の垂直な部分とし,かつ,そのハンド
    ルは管軸と同一方向としたときに開となるものでなければならない。
d) 圧力容器の圧力が監視できる場合には,圧力容器に直接取り付けなくてよい。

12.3 温度計

 圧力容器には設計温度を異にする部分ごとに,次によって温度計を設けなければならない。
a) 圧力容器内の流体の流出が危険を伴う場合には,温度計の取付けは温度計を抜き出したときに内部の
    流体が流出しない構造とする。
b) 特に要求がなく,圧力容器の設計温度が常温(−10+40 ℃)を超えるおそれがない場合には,温度
    計は設けなくてもよい。
c) 圧力容器の温度が監視できる場合には,圧力容器本体に直接取り付けなくてもよい。

12.4 液面計

 圧力容器で液面を監視しなければならないものは,液面計を設けなければならない。
  液面計は,平形反射式ガラス液面計,平形透視式ガラス液面計,フロート式液面計,静電容量式液面計,
差圧式液面計などのうちから適応した構造・機能をもつものを選定する。

13. 表示

 圧力容器には適切な箇所に,断熱措置を施した場合も見やすいようにして,次の事項を表示し
た銘板を取り付けなければならない。
a) 製作者名
b) 圧力容器名称又は機器番号
c) 規格 (JIS B 8266)
d) 設計圧力 (MPa)
    備考 二つ以上の室のあるものは,それぞれその部分名とともに明示する。
e) 設計温度 (℃)
    備考 二つ以上の部分のあるものは,それぞれその部分名とともに明示する。
f)  最低設計金属温度 (℃)
    備考 二つ以上の部分のあるものは,それぞれその部分名とともに明示する。
g) 内容積 (m3)
    備考 二つ以上の部分のあるものは,それぞれの部分名とともに明示する。

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h) 耐圧試験圧力 (MPa)
    備考 二つ以上の部分のあるものは,それぞれの部分名とともに明示する。
i)  放射線検査の有無
j)  溶接後熱処理施工の有無
k) 完成質量 (kg)
l)  製作年月日(製造番号に含まれる場合には,省略できる。)
m) 製作番号又は製作記号

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a) 突合せ溶接するハブ付管板又は平鏡板と胴との取付け(B-1及びB-2継手)
    備考1. 図中の記号は,次による。
            ts : 胴の呼び厚さ (mm),t : 管板又は平鏡板の計算厚さ (mm)
            r : 管板又は平鏡板のすみの丸みの半径 (mm) ,e,tf : 図に示す寸法 (mm)
        2. 突合せ溶接のB-1及びB-2継手の使用制限は,表7.1による。
        3. 厚さの異なる部材の溶接については,7.2.1による。
        4. 管板又は平鏡板は鍛造品とする。
        5. 使用制限及び非破壊試験については,表7.1及び表9.3参照。
                             付図 1 胴と管板又は平鏡板との取付け†

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b) ステーによって支えられない平鏡板及び管板と胴との取付け[両側溶接の完全溶込みの開先溶接によ
    る取付け(FP継手)]
備考1. 図中の記号は,次による。
        ts及びtは,付図1 a) による。
        tc : 隅角部溶接ののど厚 (mm) で,0.7ts又は6 mmの小さい値以上とする。
        tr : 胴又はノズルの計算厚さ (mm)
    2. 図 b) 2),3) においてb寸法がts未満の場合には,平鏡板は超音波探傷試験を行い,ラミネーションのないこ
       とを確認する。また,胴の厚さが64 mmを超える場合には,溶接部は超音波探傷試験を行う。64 mm以下の
       場合には,溶接部の内外両面を磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行う。
    3. 使用制限及び非破壊試験については,表7.1及び表9.3参照。
                         付図 1 胴と管板又は平鏡板との取付け†(続き)

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