4
K 7152-5 : 2007 (ISO 294-5 : 2001, Amd.1 : 2004)
単位 mm
C(キャビティ) G(ゲート) F(フラッドゲート) R(ランナ)
流動方向の寸法 約90 a) 3.0 6.0 8.0
流動方向に対する垂 約80 a) 80 92 12
直方向の寸法
深さ又は高さ 3.0 b) 1.5 c) 6.0 6.0
末端部の半径d) − − >4.0 −
上部の半径d) − − >3.0 >3.0
注記1 圧力センサは,射出過程を監視するために使用するが必ずしも必要ではない。圧力センサを使用する場
合は,キャビティ幅の中央に取り付ける。
注記2 長さ220 mm未満の取替え可能なキャビティを使用する場合,スプルを中心に配置したランナのないシ
ングルフラッドゲートを使用できる。
注記3 適切な試験片を得るためには,成形した平板の寸法が,次のようであることが重要である。
長さ >85 mm
幅 >78 mm
注a) 成形した平板の寸法が,80 mm×90 mmとなるような金型寸法にする。実際の長さ及び幅は,射出成形材
料の成形収縮率によってわずかに異なる(4.1参照)。
b) シングルポイントデータの取得には,キャビティ深さは3 mmが望ましい。設計した部品の厚さにできる
限り一致するように,他の深さのキャビティを使用してもよい。
c) 深さ3 mm以外のキャビティを使用する場合,ゲートの高さは,キャビティ深さの半分とする。
d) フラッドゲート末端部の半径は4 mmより大きくし,フラッドゲート上部の半径は3 mmより大きくする。
また,フラッドゲートの上部と末端部とが交わる部分は,滑らかにする。
図2−JIS金型タイプFの詳細
金型の主要部分の詳細は,図1及び図2による。さらに,金型は,JIS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4に示す
項目について,次のような要求を満たさなければならない。
a) IS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4 a)(ノズル側のスプル直径は,4 mm以上とする。)による。
b) IS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4 b)[ランナの幅と高さ(又は直径)は,5 mm以上とする。]を参照。
c) IS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4 c) による。
d) IS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4 d) は,適用しない。
e) IS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4 e) は,適用しない。
f) JIS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4 f)(ランナの抜きこう配は,10°以上,30°以下とする。キャビティは,
抜きこう配を1°以下とするが,例外として,引張試験片の肩部の抜きこう配は,2°以下とする。)
――――― [JIS K 7152-5 pdf 6] ―――――
5
K 7152-5 : 2007 (ISO 294-5 : 2001, Amd.1 : 2004)
による。
g) IS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4 g) は,適用しない(この規格の図2を参照)。
h),i) 及びk) IS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4 h),4.1.1.4 i) 及び4.1.1.4 k) による。
l) n) IS K 7152-1 : 1999の4.1.1.4 l),4.1.1.4 m) 及び4.1.1.4 n) による。
4.2 射出成形機
JIS K 7152-1 : 1999の4.2(射出成形機)の規定による。ただし,4.2.4は,次のように変更する。
4.2.4 金型の各キャビティの投影面積APは,80 mm×90 mm=7 200 mm2である。したがって,全投影面
積は14 400 mm2+ランナ及びゲートの投影面積=約15 000 mm2となる。
最大型締力Fmaxが100 t (1 020 kN) で,APが15 000 mm2の場合,最大溶融樹脂圧力は,次の式による。
pmax=Fmax / AP=1 020 kN/15 000 mm2=70 MPa
5 手順
5.1 材料の状態調節
JIS K 7152-1 : 1999の5.1(材料の状態調節)による。
5.2 射出成形
JIS K 7152-1 : 1999の5.2(射出成形)による。ただし,5.2.2は,次のように置き換える。
5.2.2 コア厚さに対するスキン層厚さとの割合は,射出成形速度によって変わる。射出成形速度が遅いと,
スキン層は厚く(すなわち,コアは薄く)なり,異方性は大きくなる。一般に,流動方向の引張弾性率に
対する横方向の引張弾性率との割合が0.5に近づくと,異方性が,最大となることを示している。
JIS金型タイプFの成形では,二つ以上の射出成形速度を用いることが望ましい。複数の射出成形速度
の試験を行うことによって,熱可塑性樹脂製品の設計及び生産に有効なデータが得られる。
6 試験片の作り方に関する報告
報告書には,次の項目を記載する。
a) 規格番号 (JIS K 7152-5)
b) 試験片を作製した日付,時刻及び成形場所
c) 使用材料に関するすべての記述(種類,分類,製造業者,商標,銘柄,ロット番号及び色)
d) 材料の成形前における状態調節の詳細
e) 用いた金型のタイプ(タイプF)及びその詳細(キャビティ深さ,ゲートサイズなど)
f) 用いた射出成形機の詳細(製造業者,最大射出容量,型締力及び制御システム)
g) 成形条件
− 溶融樹脂温度TM (℃)
− 金型温度 TC (℃)
− 射出速度 vI (mm/s)
− 射出時間 tI (s)
− 保圧 pH (MPa)
− 保圧時間 tH (s)
− 冷却時間 tC (s)
− サイクル時間 tT (s)
――――― [JIS K 7152-5 pdf 7] ―――――
6
K 7152-5 : 2007 (ISO 294-5 : 2001, Amd.1 : 2004)
− 成形品質量 (g)
h) その他の関連事項(例えば,最初に破棄した成形品数,採取数,成形品の後処理)
i) 成形した平板から採取した,試験片タイプ及び採取数,用いた試験片作製方法(切削又は打抜き)及
び試験片の採取場所
――――― [JIS K 7152-5 pdf 8] ―――――
7
K 7152-5 : 2007 (ISO 294-5 : 2001, Amd.1 : 2004)
附属書A
(規定)
試験片の作製方法
序文
この附属書は,試験片の作製方法について規定する。
1BA形引張試験片及び1形 (80 mm×10 mm) 短冊試験片は,図A.1に示すように,成形平板から切削又
は打抜きによって作製する。突出しピンを使用する場合には,平板の中央部直径50 mmの範囲の外側とし,
かつ,試験片の狭い平行部分に接しないようにする。試験片の表面には,きず,くぼみ,ひけ,銀条など
の欠陥があってはならない。1枚の平板から採取できる試験片は,3個とする。試験片採取箇所は,図A.1
a) 及び図A.1 b) に示すように,平板の縁近く及びゲートの近くを避け,その影響を受けない箇所とする。
圧力センサを用いる場合には,圧力センサの跡がない場所から試験片を採取し,圧力センサの跡がついた
試験片は用いてはならない。
――――― [JIS K 7152-5 pdf 9] ―――――
8
K 7152-5 : 2007 (ISO 294-5 : 2001, Amd.1 : 2004)
単位 mm
a) 流動方向に採取した試験片
b) 流動方向に対して垂直方向に採取した試験片
G ゲート
図A.1−試験片の採取位置
JIS K 7151:1995の国際規格 ICS 分類一覧
- 83 : ゴム及びプラスチック工業 > 83.080 : プラスチック > 83.080.20 : 熱可塑性材料