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C 9300-7 : 2017
ハンドルは,金属はくでしっかりと包む。ケーブルホースアセンブリは,その全長にわたって導電体表
面に接触しておく。例えば,金属管の周りに巻き付ける,又は平らな金属表面上にコイル状にしておく。
金属はくと導電体表面とは電気的に接続する。
アーク起動及びアーク安定化電圧よりも20 %高い試験電圧を,電極と導電体表面との間,及び電極と他
の絶縁した回路との間に2秒間印加する。試験電圧の周波数は,次のいずれかとする。
a) パルス幅0.2 μs8 μsの電圧を周波数50 Hz300 Hzで印加
b) 50 Hz又は60 Hzの正弦波の交流電圧
7.4 定常作業における電撃からの防護(直接接触)
7.4.1 保護等級
トーチは,表1に示す保護等級に適合しなければならない。加えて,ケーブルホースアセンブリは,保
護等級IP3Xに適合しなければならない。トーチは,雨,雪又はこれらと同様の状況での使用を意図しな
い。
合否判定は,JIS C 0920による。
7.4.2 プラズマ切断トーチに対する追加要求事項
プラズマ切断トーチ,部品(消耗によって交換が妥当な部品)及びプラズマ切断電源は,製造業者が推
奨する安全システムを形成しなければならない。
プラズマ切断トーチの追加の要求事項は,JIS C 9300-1の6.3.5(プラズマ切断システムに対する追加要
件)による。
8 温度要求事項
8.1 温度定格
手動用トーチは,100 %,60 %及び35 %の使用率のうち,一つ以上の使用率で定格付ける。
自動機用トーチは,100 %の使用率で定格付ける。
ヒューム吸引トーチは,製造業者が指定する定格吸引量において定格付ける。
8.2 温度上昇
手動用トーチにおいて,作業者が握るハンドル部の外部表面は,どの点における温度上昇も30 Kを超え
てはならない。
ケーブルホースアセンブリの外部表面は,どの点における温度上昇も40 Kを超えてはならない。
この試験の終了後,トーチの安全性及び操作性が損なわれてはならない。
合否判定は,8.3による温度上昇試験による。
8.3 温度上昇試験
8.3.1 温度測定
トーチは,8.1に示す全ての定格使用率に合わせた定格電流を流す。
直流電流は平均値とし,電極の極性は8.3.2及び8.3.3に従って選ぶ。
温度は,作業者が通常握る範囲でのハンドル表面の温度の最も高い点で測定する。
温度は,ケーブルホースアセンブリ表面の最も高い点で測定する。
ハンドル及びケーブルホースアセンブリは,隙間風及びふく(輻)射熱から保護する。
使用するトーチ取付装置は,熱損失などによって試験結果に重要な影響を与えないようにする。
水冷トーチは,製造業者が指定する最少流量及び最小冷却能力で連続的に冷やす[箇条13 h) 参照]。
注記 冷却能力はIEC 60974-2を参照。
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全ての温度試験は,30分間以上及び温度上昇率が2 K/h以下になるまで行わなければならない。
試験間の時間は,10分とする。
連続負荷(100 %使用率)の場合,最後の10分間に周囲温度及びトーチの温度を同時に測定しなければ
ならない。連続負荷以外の場合,最後の負荷周期の中間で測定しなければならない。
周囲温度は,トーチと同じ高さで,2 m離れた距離にある装置によって測定し,隙間風及びふく射熱か
ら保護しなければならない。
8.3.2 MIG/MAG溶接トーチ又はセルフシールドアーク溶接トーチ
溶接施工に適切な直径及び長さの金属管(例えば,直径400 mm,長さ500 mm)を回転装置に水平に固
定する。管の内側は水冷する。
トーチは,ハンドルが低温側になるように,また,電極ワイヤが鉛直方向に対し15150 度となるように
管の軸に対し垂直な平面に配置する(図B.1参照)。
トーチは,溶接ビードを形成するために管の中央線に対し平行に動かさなければならない。
各溶接の試験方法は,次による。
a) アルミニウム合金のMIG溶接の試験条件は,次の事項及び表2による。
− 電極ワイヤ : マグネシウムを質量分率3 %5 %含有するアルミニウム
− 電流の種別 : 直流
− 電極の極性 : 正(プラス)
− シールドガス : アルゴン
− 管の材質 : アルミニウム合金
− 負荷電圧及び溶接速度 : 安定したアーク及び連続した溶融池が得られるように調整
表2−アルミニウム合金のMIG溶接の試験条件
溶接電流 電極ワイヤの コンタクトチップと 最大ガス流量
公称直径 金属管との間の距離
±20 %
A mm mm L/min
150以下 0.81.0 10 10
151200 1.01.2 15 12
201300 1.21.6 18 15
301350 1.6 22 18
351500 1.62.4 26 20
500を超える 2.4 28 20
b) 軟鋼のMAG溶接の試験条件は,次の事項及び表3による。
− 電極ワイヤ : 銅めっき軟鋼(低炭素鋼)
− 電流の種別 : 直流
− 電極の極性 : 正(プラス)
− シールドガス : アルゴンと二酸化炭素との混合ガス(体積分率15 %25 %二酸化炭素含有)
− 管の材質 : 軟鋼(低炭素鋼)
− 負荷電圧及び溶接速度 : 安定したアーク及び連続した溶融池が得られるように調整
取扱説明書中に,シールドガス二酸化炭素のための追加値を特定している場合,表3による試験条
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件に従い,このガスを用いた追加試験を行わなければならない。
表3−軟鋼のMAG溶接の試験条件
溶接電流 電極ワイヤの コンタクトチップと 最大ガス流量
公称直径 金属管との間の距離
±20 %
A mm mm L/min
150以下 0.61.0 10 10
151250 1.01.2 15 13
251350 1.21.6 18 15
351500 1.41.6 22 20
500を超える 2.02.4 26 25
c) フラックス入りワイヤを用いたMAG溶接の試験条件は,次の事項及び表4による。
− 電極ワイヤ : ルチール系
− 電流の種別 : 直流
− 電極の極性 : 正(プラス)
− シールドガス : アルゴンと二酸化炭素との混合ガス(体積分率15 %25 %二酸化炭素含有)
− 管の材質 : 軟鋼(低炭素鋼)
− 負荷電圧及び溶接速度 : 安定したアーク及び連続した溶融池が得られるように調整
表4−フラックス入りワイヤを用いたMAG溶接の試験条件
溶接電流 電極ワイヤの コンタクトチップと 最大ガス流量
公称直径 金属管との間の距離
±20 %
A mm mm L/min
251350 1.21.6 25 15
351500 1.42.0 30 18
500を超える 2.4 35 20
d) 軟鋼のセルフシールドアーク溶接の試験条件は,次の事項及び表5による。
1) 電極ワイヤ :
− タイプ1 : 全姿勢溶接用に急速冷却スラグを用いて設計されたワイヤ
− タイプ2 : 下向,横向及び立向姿勢溶接において高溶着効率用に設計されたワイヤ
2) 電流の種別 : 直流
3) 電極の極性 :
− タイプ1 : 負(マイナス)
− タイプ2 : 正(プラス)
4) 管の材質 : 軟鋼(低炭素鋼)
5) 負荷電圧及び溶接速度 : 安定したアーク及び連続した溶融池が得られるように調整
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表5−軟鋼のセルフシールドアーク溶接の試験条件
溶接電流 電極ワイヤの 電極の公称直径 コンタクトチップと
タイプ 金属管との間の距離
±20 %
A mm mm
250以下 1 1.2以下 20
251350 2 1.62.0 50
351500 2 2.43.0 50
500を超える 2 3.2以上 60
8.3.3 TIG溶接トーチ又はプラズマ溶接トーチ
水冷又は非水冷の銅ブロック(例えば,附属書C参照)を使用し,トーチは,銅ブロック上側水平面に
垂直に配置する(図B.2及び図B.3参照)。
プラズマ溶接トーチのシールドガス種類及びガス流量は,取扱説明書で製造業者が指定するとおりとす
る。
試験装置は,図A.6に示す器具を備え付ける。
トーチの定格交流溶接電流は,定格直流溶接電流値の70 %と定義する。
70 %と異なる場合は,製造業者が試験条件を指定し,それによる定格交流溶接電流を表示する。
a) IG溶接の試験条件は,次の事項及び表6による。
− 電極の種類 : タングステン合金
− 電極の直径 : 各試験電流において製造業者が推奨する最大径
− 電流の種別 : 直流
− 電極の極性 : 負(マイナス)
− シールドガス : アルゴン
− 負荷電圧 : 安定したアーク及び連続した溶融池が得られるように調整
表6−TIG溶接の試験条件
溶接電流 最大ガス流量 ノズルと銅ブロック 電極と銅ブロック
との間の距離 との間の距離
±1 mm ±1 mm
A L/min mm mm
150以下 7 8 3
151250 9 10 5
251350 11 10 5
351500 13 10 5
500を超える 15 10 5
b) プラズマ溶接の試験条件は,次の事項及び表7による。
− 電流の種別 : 直流
− 電極の極性 : 負(マイナス)
− ガスの種類及びガス流量 : 製造業者の指定による。
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表7−プラズマ溶接の試験条件
溶接電流 プラズマチップと銅ブロックとの間の距離
±1 mm
A mm
100以下 3
101150 4
151200 6
201280 8
280を超える 10
8.3.4 プラズマ切断トーチ
トーチは,次のように試験する。
a) 適応する定格使用率及び定格電流で行う(8.1参照)。
b) 製造業者が指定するガスの種類及び流量とする。
c) 次の試験装置の一つを用いて,製造業者が指定するプラズマチップと母材との間の距離で行う。
1) 定格電流が75 A以下の使用に適応する場合,附属書Dに示す孔のある銅ブロック,又は同類のも
のを使用する。
トーチは,銅ブロックの上側水平面に垂直に,かつ,孔の中央に配置する。
2) 定格電流が200 A以下の使用に適応する場合,附属書Eに示す溝のある銅棒,又は同類のものを使
用する。
トーチは,銅棒の上面に垂直に,かつ,銅棒間の中央に配置し,約500 mmの前進後退動作を行
う。
3) 全ての電流に適応する場合(実切断),トーチは,製造業者が指定する定格切断電流時の最大厚さの
軟鋼板又は軟鋼管に垂直に配置する。切断速度は,材料を切断するのに十分な速度とする。スクラ
ップを減らすために,アークが1パス当たりほぼ一つの切断幅分になるように切断しろ(代)を調
整してもよい。
100 %よりも低い使用率に関しては,各サイクルの停止後,再起動を行わなければならない。
全ての切断は,鋼板の端から始めなければならない。
4) 1),2) 又は3) と同等であるとみなされる他の手段。
8.3.5 サブマージアーク溶接トーチ
溶接施工に適切な直径及び長さの金属管(例えば,直径400 mm,長さ500 mm)を回転装置に水平固定
する。管の内側は水冷する。
トーチは,ハンドルが低温側になるように,かつ,電極ワイヤが鉛直方向に対し15150 度となるように
管の軸に対し垂直な平面に配置する(図B.1参照)。
トーチは,溶接ビードを形成するために管の中央線に対し平行に動かす。
試験は次のように行う。
a) 定格使用率で定めた定格電流で行う(8.1参照)。
b) ワイヤ及びフラックスは,製造業者が指定する。
c) 電流の種別及び電極の極性は,製造業者が指定する。
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