JIS K 7227:1998 プラスチック―湿熱，水噴霧及び塩水ミストに対する暴露効果の測定方法

K 7227 : 1998 (ISO 4611 : 1987)

まえがき

  この規格は,工業標準化法に基づいて,日本工業標準調査会の審議を経て,通商産業大臣が制定した日
本工業規格である。
  JIS K 7227には,次に示す附属書がある。
    附属書(参考) 調節した雰囲気と平衡状態にある,プラスチック材料の試験片による水分の吸収

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                                       日本工業規格(日本産業規格)                             JIS
                                                                            K 7227 : 1998
                                                                             (ISO 4611 : 1987)

プラスチックー湿熱,水噴霧及び塩水ミストに対する暴露効果の測定方法

PlasticsーDetermination of the effects of exposure to damp heat, water spray and salt mist

序文

この規格は,ISO 4611 : 1987, Plastics−Determination of the effects of exposure to damp heat, water spray and salt
mistを翻訳し,技術的内容及び規格票の様式を変更することなく作成した日本工業規格(日本産業規格)である。
1. 適用範囲
  この規格は,次に示す雰囲気に対するプラスチックの暴露条件及び所定の暴露期間後における主な特性
の変化についての評価方法について規定する。
  なお,この規格は,通常,標準試験片及び製品又はその部品の形態でのすべてのプラスチックに適用で
きる。
a) 湿熱状態
b) 水噴霧
c) 塩水ミスト
    参考 この規格は,次の測定方法を個別に考慮している。
          1) 質量の変化
          2) 寸法及び外観の変化
          3) 物理的特性の変化
2. 引用規格
  次の規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成する。この規格の発行
時点では,引用規格は,ここに示す発行年の規格が有効であるが,すべての規格は改定されることがある
ので,この規格の使用者は引用規格の最新版を適用できるかどうか検討することが望ましい。
    JIS K 7151 : 1995 プラスチック−熱可塑性プラスチック材料の圧縮成形試験片
      備考 ISO 293 : 1986, Plastics−Compression moulding test specimens of thermoplastic materialsが,こ
                の規格と一致している。
    JIS K 7152 : 1995 プラスチック−熱可塑性プラスチック材料の射出成形試験片
      備考 ISO 294 : 1995, Plastics−Injection moulding of test specimens of thermoplastic materialsが,この

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K 7227 : 1998 (ISO 4611 : 1987)
                規格と一致している。
    ISO 175 : 1981 Plastics−Determination of the effects of liquid chemicals, including water
    ISO 295 : 1991 Plastics−Compression moulding of test specimens of thermosetting materials
    ISO 2557-1 : 1989 Plastics−Amorphous thermoplastics−Preparation of test specimens with a specified
        maximum reversion−Part 1 : Bars
    ISO 2557-2 : 1986 Plastics−Amorphous thermoplastics−Preparation of test specimens with a specified
        reversion−Part 2 : Plates
    ISO 2818 : 1994 Plastics−Preparation of test specimens by machining
    ISO 3205 : 1976 Preferred test temperatures
    ISO 4582 : 1980 Plastics−Determination of changes in colour and variations in properties after exposure to
        dayligit under glass, natural weathering or artificial light
    ISO 9227 : 1990 Corrosion tests in artificial atmospheres−Salt spray tests
    IEC Publication 60068 Basic environmental testing procedures
    60068-2-3 test Ca : Damp heat, steady state
    60068-2-3 test Ka : Salt mist
    60068-2-30 test Db : Damp heat cyclic (12+12-hour cycle)
    60068-2-38 test Z/AD : Composite temperature/humidity cyclic test
3. 原理
  特定の環境条件において,一定の暴露期間の前後に行われる一つ又はそれ以上の特定の測定及び外観変
化の観察。必要であれば,一つ又はそれ以上の特性の測定は,暴露に続いて暴露前の試験片の状態と同じ
湿度雰囲気との平衡状態を得るための,乾燥処理や状態の再調節処理の後で行う。
4. 一般試験条件
4.1   試験の環境条件及び装置
4.1.1  湿熱
  推奨する試験条件は,4.1.1.1及び4.1.1.2による。ただし,関連する製品仕様又は受渡当事者間の協定に
よって,他の温度及び/又は湿度条件を指定してもよい。
4.1.1.1  定常状態での試験
  適切な試験方法は,IEC 60068-2-3の規定に基づき,次の試験条件による。
    温度 : 40℃±2℃
    相対湿度 :  (93±3) %
4.1.1.2  繰返し試験
  繰返し試験が必要な場合は,IEC 60068-2-30を採用してもよい。
    参考 IEC 60068-2-30には次の温度変化を行う12時間+12時間のサイクルを規定している。
          25℃±3℃から   a) 40℃±2℃へ
                          b) 55℃±2℃へ
  相対湿度は,高い方の温度で (93±3) %に,その他の温度では95%以上に維持する。
    参考 湿度は何度も0℃以下にする場合を含めて,温度と湿度を共に変化させるサイクルについては,
          IEC 60068-2-38にいくつかの指針がある。

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                                                                     K 7227 : 1998 (ISO 4611 : 1987)
4.1.2  水噴霧
  塩水に代えてpH67の蒸留水又は脱イオン水を用いる。試験層の温度は40℃±2℃とする。
    参考1. この暴露条件と湿熱における定常状態(4.1.1参照)との条件の主な違いは,小さい水滴の形
            で定時液相が存在することである。
        2. それらの条件を得る適切な試験装置は,塩水ミストにさらす試験装置と実質的に同じであり
            (4.1.3参照),関連する仕様に記載されている。
4.1.3  塩水ミスト
  塩水ミスト(又は塩水噴霧)にさらす適切な試験装置及び試験方法は,ISO 9227による。
  一般的な操作条件は,次による。
      試験層内温度      35±2℃
      塩化ナトリウム水溶液 : 濃度      50g/l±5g/l
                             pH       6.57.2
  溶液は,分析グレードの塩化ナトリウムを蒸留水又は脱イオン水に溶かして作成する。
    参考1. 要求純度は,ISO 9227によって,8 000mm2水平採取面積上で,24時間の間に採取されたミス
            ト量1ml/h2ml/hとなり,この条件は,IEC 60068-2-11とも一致する。
        2. この試験においては,温度35℃を維持した。ISO 3205で推奨されている温度の中には含まれ
            ていないが,引用したISO 9227に規定され,既存の多くの国家規格に採用されているためで
            ある。
4.2   試験期間
  試験期間は,目的に沿って,関連規格の規定又は受渡当事者間の協定による。試験期間は,次の標準的
な数値から選ぶのがよい。
      一般の試験 24,48,96,168時間
      長期の試験 1,2,4,8,16,26,52,78週間
4.3   試験片
  試験片は,5.2,6.2及び7.2による。
4.4   試験片の状態調節
  試験片は,受渡当事者間の協定がない場合,少なくとも温度23℃±2℃,相対湿度 (50±5) %で86時間
静置する。
    備考 温度と,特に湿度について平衡状態への到達が非常に早いか,又は反対に非常に遅いことが知
          られているある種の材料については,これらの材料に関する特別な規定として,より短いか,
          より長い状態調節期間を指定してもよい(附属書参照)。
4.5   試験後の処理
  暴露した試験片は,次のいずれかの方法で試験する。
a) 暴露した後は,そのままの状態
b) 暴露に続いて,乾燥又は状態を再調節
  最初の方法は,暴露終了後までに吸収した水量を保持している間に,材料の状態を知る必要がある場合
に用いる。第2の方法は,ただ暴露だけの結果として,材料特性の変化を求める必要がある場合に用いる。
状態を再調節する場合には,湿度雰囲気との平衡に関して,暴露前の初期の状態に極力近づける(4.4参照)。
4.5.1  暴露後,そのままの状態での試験
  暴露した試験片は,必要であれば,蒸留水又は脱イオン水ですすいだ後,ふいて乾かし,密閉容器23℃

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K 7227 : 1998 (ISO 4611 : 1987)
±2℃に保つ。
    参考 保持時間は,通常4時間あれば十分である。
4.5.2  暴露し,乾燥又は状態再調節した後の試験
  試験片をすすぎ,ふき上げた後,附属書のA.3.1及びA.3.2に規定した方法を十分考慮し,乾燥又は状態
の再調節を行い,暴露前と同じ雰囲気条件と平衡になるようにする。
  ほかに,関連する製品規格に規定がなく,受渡当事者間の協定もない場合には,試験片はオーブン内で
50℃±2℃で24時間乾燥し,デシケータで23℃±2℃に冷却する。
5. 質量の変化
5.1   一般
  このような試験において,質量の変化は,少なくとも部分的には水分吸収に基づくもので,そのために
試験片の状態調節や乾燥又は状態の再調節によって特に影響を受けるため,関連する製品仕様に,正確な
試験条件を指定する。
  通常,試験片を暴露した後,すすぎ,ふいて乾かして直ちにひょう量するか,又は4.5.1に規定するよう
に取り扱う。
  乾燥又は状態の再調節の後,質量の測定が必要な場合には,試験片は4.5.2によって乾燥又は状態の再調
節を行う。
    備考 この試験方法は,発泡材料には適用しない。
    参考1. 質量変化は,一般に試験片の表面積に比例するが,その厚さによっても影響される。
        2. この試験方法に基づく異なるプラスチックの比較は,使用する試験片の形や寸法が同じで,
            (表面,内面応力などの)状態もできる限り等しい場合にだけ行う意味がある。
5.2   試験片
  試験片は成形又は加工によって直接作成する。切削表面は滑らかで,作成方法によっては生成すること
がある焦げ跡が少しでもあってはならない。
5.2.1  成形及び押出コンパウンド
  試験片は,一辺の長さ50mm±1mmの正方形で,厚さ3mm±0.2mmとする。同じ表面積をもつ長方形を
用いてもよい(例えば100mm×25mm=2 500mm2)。
  試験片は,同じ厚さのシートから切り出すか,又はその材料の関連仕様に示された条件若しくは材料メ
ーカーが規定する条件の下で,圧縮成形,射出成形若しくは押出成形で作成する。
  成形材料は,別途,規定の寸法の金型によって直接に成形してもよい。
    参考 試験片を成形及び加工によって作成するための一般原理は,次の国際規格に含まれている。
            JIS K 7151,JIS K 7152,ISO 295,ISO 2557-1,ISO 2557-2及びISO 2818
5.2.2  シート
  試験片は,一辺が50mm±1mmの正方形又は同じ表面積の長方形で,試験用のシートから切り出す試験
用シートの呼び厚さが,25mm以下の場合には,試験片の厚さはシートと同じ厚さとする。
  呼び厚さが25mmを超えて,関連する仕様に特に規定がない場合には,試験片の厚さは片面だけを加工
して25mmに減らす。
  加工した面に,水又は塩水を直接噴霧してはならない。
  加工方法の詳細は,試験報告書に含める。
5.2.3  半製品及び製品(シート以外)

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