JIS G 7218:2003 プレーンエンドの溶接及び定径精密鋼管―技術的受渡条件（ＩＳＯ仕様） | ページ 2

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G 7218 : 2003 (ISO 3306 : 1985)
                      表 3 溶接のままの寸法取りした状態の機械的性質−KM
                     種類          引張強さ(Rm)                       S)
                                                        伸び(A)(対5.65 o
                                       N/mm2                      %
                     R28              300以上                   10以上
                     R33              330以上                   8以上
                     R37              400以上                   7以上
                     R44              430以上                   6以上
                     R50              520以上                   5以上
                        表 4 焼なまし状態での機械的性質−GKM及びGZF
                     種類          引張強さ(Rm)                       S)
                                                        伸び(A)(対5.65 o
                                       N/mm2                      %
                     R28              270以上                   30以上
                     R33              320以上                   27以上
                     R37              340以上                   26以上
                     R44              400以上                   24以上
                     R50              480以上                   23以上
                        表 5 焼ならし状態での機械的性質−NKM及びNZF
             種類        上降伏点(ReH)      引張強さ(Rm)                     S)
                                                                 伸び(A)(対5.65 o
                             N/mm2                N/mm2                    %
             R28            155以上              280以上                28以上
             R33            195以上              320以上                25以上
             R37            215以上              360以上                24以上
             R44            255以上              430以上                22以上
             R50            285以上              490以上                21以上
      焼なましした状態で受渡しする管に対しては,試験圧力を計算するのに際し,表4による引張強さ
    の最小値の50 %を降伏点又は耐力としてもよい。
b) 管は9.(表7及び表8参照)に示した試験の該当要求事項に適合しなければならない。

6.3 溶接性

 焼なまし又は焼ならし状態の管は,特別な対策を施すことなく溶接に適している。
  溶接又はろう付け後サイジングした管は,熱影響部における機械的性質は溶接温度又はろう付け温度の
影響を受けることがある。

7. 寸法,質量及び許容差

7.1 寸法及び質量

7.1.1  直径及び厚さ 外径及び厚さの寸法は,表6による。

――――― [JIS G 7218 pdf 6] ―――――

                                                                                              5
                                                                    G 7218 : 2003 (ISO 3306 : 1985)
                              表 6 寸法及び単位長さ当たりの質量
                                                                                        単位 mm
    外径                               厚さ(4),±10 % ただし,最小±0.2 mm(5)
              (0.8) 1    (1.2)1.5  (1.8) 2   (2.2) 2.5  (2.8) 3   (3.5) 4    (4.5) 5   (5.5) 6
           シリーズ(3)
        許容差                               単位長さ当たりの質量(kg/m)
2 3
6 ±0.120.1030.123
8 0.1420.1730.201 0.240
10            0.1820.2220.260 0.314
12            0.2210.2710.320 0.3980.4530.493
    14        0.2600.3210.379 0.4620.5420.592
16            0.3000.3700.438 0.5360.6300.6910.749
    18        0.3390.4190.497 0.6100.7190.7890.8570.956
20      ±0.150.3790.4690.556 0.6840.8080.8880.966 1.08 1.19 1.26
    22        0.4180.5180.616 0.7580.8970.986 1.07 1.20 1.33 1.41
25            0.4770.5920.704 0.8691.03 1.13  1.24 1.39 1.53 1.63
    28        0.5370.6660.793 0.9801.16 1.28  1.40 1.57 1.74 1.83
    30        0.5760.7150.852 1.05 1.25 1.38  1.51 1.70 1.88 2.00 2.29
32      ±0.200.6160.7650.911 1.13 1.34 1.48  1.62 1.82 2.02 2.15 2.46
    35             0.838 1.00 1.24 1.47 1.63  1.78 2.00 2.22 2.37 2.72
38                 0.912 1.09 1.35 1.61 1.78  1.94 2.19 2.43 2.59 2.98  3.35
40                 0.962 1.15 1.42 1.70 1.87  2.05 2.31 2.57 2.74 3.15  3.55
    45  ±0.30      1.09 1.30 1.61 1.92 2.12  2.32 2.62 2.91 3.11 3.58  4.04
50                  1.21 1.44 1.79 2.14 2.37  2.59 2.93 3.26 3.48 4.01  4.54 5.05
    55                   1.59 1.98 2.36 2.61  2.86 3.24 3.60 3.85 4.45  5.03 5.60
60      ±0.40           1.74 2.16 2.58 2.86  3.14 3.55 3.95 4.22 4.88  5.52 6.16 6.78
70                       2.04 2.53 3.03 3.35  3.68 4.16 4.64 4.96 5.74  6.51 7.27 8.01 8.75
80                       2.33 2.90 3.47 3.85  4.22 4.78 5.33 5.70 6.60  7.50 8.38 9.25 10.1
    90  ±0.50                3.27 3.92 4.34  4.76 5.39 6.02 6.44 7.47  8.48 9.49 10.5 11.5 12.4
           100                            3.64 4.36 4.83  5.31 6.01 6.71 7.18 8.33  9.47 10.6 11.7 12.8 13.9
   110  ±0.60                          5.33  5.85 6.63 7.40 7.92 9.19  10.5 11.7 12.9 14.2 15.4
           120                                      5.82  6.39 7.24 8.09 8.66 10.1  11.4 12.8 14.2 15.5 16.9
   140  ±0.70                                               10.1 11.8  13.4 15.0 16.6 18.2 19.8
           160      ±0.80                                                          15.4 17.3 19.1 21.0 22.8
          注(3) シリーズの定義については,ISO 4200を参照。外径の分類についても同様。
(4) 括弧内の肉厚は,できる限り避けなければならない。
(5) 外径が6 mm及び8 mmの管に対しては±15 %とする。
7.1.2  質量 管の単位長さ当たりの質量は,表6による。
    参考 ISO 4200から採用した値である。
7.1.3  長さ 長さは,次の二つのいずれかによる。
a) 2 mと7 mとの間の乱尺 : 発注時,管長さについて特別に協定のない場合には,この乱尺の管を供給
    する。
b) 定尺

7.2 許容差

――――― [JIS G 7218 pdf 7] ―――――

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G 7218 : 2003 (ISO 3306 : 1985)
7.2.1  直径 表6による外径に対する許容差は,溶接後サイジングした状態の管に対して適用する。焼な
まし及び焼ならし処理をした管は,焼なまし中での反りが発生する結果として直径の変化量は大きくなる
ことに対しては,次の許容差を適用する。
  厚さT(mm),外径D(mm)         許容差
  T/D≧1/20                        表6に示す値
  T/D<1/20及びT/D≧1/40           表6に示す値の1.5倍
  T/D<1/40及びT/D≧1/60           表6に示す値の2倍
  T/D<1/60                        表6に示す値の2.5倍
7.2.2  厚さ 厚さに対する許容差は,表6による。
7.2.3  真円度 真円度は,外径許容差に含む。
7.2.4  長さ 定尺 : 次の許容差とする。
  長さ                              許容差
  500 mm以下                        +2.0 mm
  500 mmを超え2 000 mm以下          +3.0 mm
  2 000 mmを超え5 000 mm以下        +5.0 mm
  5 000 mmを超え7 000 mm以下        +10.0 mm
  7 000 mmを超えるもの              協定による
  より厳しい許容差が要求される場合は,発注時の協定によらなければならない。
7.2.5  真直度 管は,まっすぐでなければならない。外径16 mm以上の管に対しては,曲がりは,管全
長の0.2 %を超えてはならない。任意の1 m当たりの曲がりは,1.5 mmを超えてはならない。
  受渡当事者間で特別許容差を協定してもよい。
7.2.6  管端処理 管端は,管軸に対して直角でなければならない。特別な管端仕上げを受渡当事者間で協
定してもよい。
  乱尺の場合,管は工場切断のままとし,管端の仕上げ加工はしない。ただし,外面に過度のばりがあっ
てはならない場合は,これを除かなければならない。

8. 外観及び健全性

8.1 外観

 管は,滑らかな外面でなければならない。管の平滑度は,製造方法による。管は,手際よく
仕上げられたものとするが,厚さが許容下限値を満たすときは,小さな欠陥は許容する。
  外部のばりは,取り除かねばならないが,わずかに残ってもよい。内部ばりを取り除く場合,切断で取
るときは,残りのばり高さは0.30 mmを超えてはならない。また,ローリングによって取るときは,0.50 mm
を超えてはならない。内部ばりを取り除かない場合は,内部ばり高さは最低0.80 mmで,厚さの60 %を
超えてはならない。
  制御雰囲気下で焼なまし又は焼ならしされた管は,変色はあってもよいが,浮きさびはあってはならな
い。

8.2 手直し

 手直し後の管厚さが許容下限値を満たすときは,表面欠陥は手直ししてよい。表面欠陥の
ピーニングを行ってはならない。

9. 検査及び試験

――――― [JIS G 7218 pdf 8] ―――――

                                                                                              7
                                                                    G 7218 : 2003 (ISO 3306 : 1985)

9.1 一般要求事項

 試験は通常,品質管理として供給者側で行う。特別な注文の管で,検査及び試験が
要求される場合,発注時にその旨明記しなければならない。
  注文の契約条項によって,受渡しの前に,9.1.1,9.1.2及び9.2に従って管を最終検査してもよい。
  受渡検査は,注文者にて任命された代理人によって行われてもよい。この代理人は,外部の検査員であ
ったり,製造業者側のスタッフから選任された者であってもよい。受渡検査の詳細は,発注時に協定しな
ければならない。
9.1.1  試験の要点 管には,次の試験を行わなければならない。
a) 目視検査
b) 引張試験
c) 押し広げ試験又は
d) へん平試験
  押し広げ試験は,厚さが1 mmから6 mmの間で,焼なまし又は焼ならしの状態の種類R28,種類R33,
種類R37及び種類R44から製造された管にだけ行わなければならない。その他すべての寸法及び種類の場
合,焼なまし又は焼ならしを施した管に関する限りへん平試験を行わなければならない。漏れ試験は,通
常,これらの管には行わない。これらの管が流体の搬送用に使用される場合で,かつ,焼なまし又は焼な
らし状態での管である場合,これらの管は,漏れ試験を行わなければならない。漏れ試験は,注文書に指
定しなければならない。
9.1.2  ロットの定義,試験片の選択及び準備 受渡試験に供する管は,ロット単位で試験しなければなら
ない。一つのロットは,同一種類,同一受渡状態及び同一寸法の200本の管で構成する。
  本数が200本未満のロットは,これを完全な1ロットとみなさなければならない。本数が20本未満のロ
ットは,他のロットの中に分散させる。
  引張試験及び押し広げ試験又はへん平試験は,各ロットから任意に選択した1本の管について行わなけ
ればならない。

9.2 試験方法及び試験結果

 すべての試験は,室温で行わなければならない。
9.2.1  引張試験 引張試験は,JIS Z 2241に従って行い,引張強さ及び伸びを測定し,得られた試験値は
表35による値に適合しなければならない。焼ならし状態の場合,上降伏点も測定し,得られた試験値は,
表5による値に適合しなければならない。
9.2.2  へん平試験 へん平試験は,ISO 8492に従って行わなければならない。試験片は,平板の間隔が
表7による値未満のとき,きず及び割れがあってはならない。

――――― [JIS G 7218 pdf 9] ―――――

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G 7218 : 2003 (ISO 3306 : 1985)
             表 7 へん平試験(試験片において,その直径及び厚さを変形できる場合)
                種類       受渡しの状態                  平板間の間隔
                      焼なまし又は焼ならし  ISO 8492(6)に従い実施された試験の後,押
                                            し圧用平板の間隔H(mm)は次の式で与えら
                                            れる値よりも大きくてはならない。
                                                         1 cT
                                                  H
                                                       c  T/D
                                            ここに,
                                            T(7)  : 管の厚さ(mm)
                                            D(7)  : 管の外径(mm)
                                            c      : 種類によって変動する定数で次に
                                                    示すとおり。
                R28                               0.09
                R33                               0.09
                R37                               0.09
                R44                               0.07
                R50                               0.06
               注(6) 溶接部は,圧縮方向に対して直角に置く。
                 (7)   SO 3545による記号
9.2.3  押し広げ試験 押し広げ試験は,ISO 8493に従って行わなければならない。試験片は,押し広げ
率が表8による値に達する前にきず及び割れを生じてはならない。
                   表 8 押し広げ試験(内部ばりは試験前に取り除いてもよい)
                      種類        受渡しの状態           押し広げ(8)
                                                     1                                                        %           %
                      R28     焼なまし又は焼ならし      12           8
                      R33                               12           8
                      R37                               10           6
                      R44                               8            5
                    注(8)   は厚さ(mm)
9.2.4  漏れ試験 管は,5 MPa(50 bar)の圧力の水圧試験に合格しなければならない。受渡当事者間の
協定によって,異なる試験圧力値としてもよい。
  製造業者は,この試験を,同等品質を保証する他の試験方法に代えてもよい。
9.2.5  目視検査 すべての管に対し,可能な範囲で外面及び内面の目視検査を実施しなければならない。
9.2.6  寸法管理 管は,直径及び厚さが指定どおりであるかどうかを検査しなければならない。

9.3 試験の無効

 試験の無効は,JIS G 0404による。

9.4 再試験

 再試験は,JIS G 0404による。

10. 表示

 管には,結束又は包装木枠に固定するラベルに,次の項目を表示しなければならない。
a) 製造業者の略号
b) 種類(表2参照)
c) 熱処理

――――― [JIS G 7218 pdf 10] ―――――

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