この規格 プレビューページの目次
※一部、英文及び仏文を自動翻訳した日本語訳を使用しています。
3 用語と定義
ISO と IEC は、標準化に使用する用語データベースを次のアドレスで維持しています。
3.1 分類
3.1.1
スタンプを押す
スタンピングツール
金属、非金属の平らなシートまたはセクションを、ブランキングダイ (3.1.2) 、絞り ダイ (3.1.5) 、曲げダイ (3.1.3) 、 成形ダイ (3.1.6) 、 順送ダイ ( 3.1.8 ) および 複合ダイ (3.1.7) などを含む金型で変形させることにより、分離、成形、または接合する ことによって圧力下で製品を得るツール。
3.1.2
をブランクにする
閉じたまたは開いた輪郭線に沿ってシート材料を分離するためのダイ
3.1.2.1
パンチする
ブランキング ダイ (3.1.2) を使用して材料を分離し、閉じた外形を備えた製品を取得します。ブランキング パンチ (3.2.6.1) とパンチ ダイ プレート (3.2.5) で構成されます。
注記 1:図 A.1 を参照。
3.1.2.2
穴を開ける
ブランキングダイ (3.1.2) で材料を分離し、内側が閉じたプロファイルの製品を得る
3.1.2.3
ファインブランキング
三次元圧力応力下で打ち抜かれたシート変形ゾーンを備えた ブランキングダイ (3.1.2) により、高平滑性の表面と高精度の寸法製品が形成されます。
3.1.2.4
を切断する
非閉じたプロファイルに沿ってシート材料を分離するための ブランキング ダイ (3.1.2)
3.1.2.5
トリミング
ブランキング ダイ (3.1.2) を 使用して、加工部品の端にある余分な材料を切り取ります。
3.1.2.6
を剃る
ブランキング ダイ (3.1.2) を使用 して、ブランキングされたエッジまたは穴に沿って少量の材料をトリミングし、製品の寸法精度を向上させ、ブランキング セクションの粗さ値を低減します。
3.1.3
を曲げる
ブランクまたはワークピースを特定の角度と形状に曲げるための スタンピングダイ (3.1.1)
注記 1:図 A.2 を参照。
3.1.4
カーリング
スタンピングダイ（3.1.1）： ワークピースのエッジを特定の形状にカールさせるか、中空のリングを作成します
3.1.5
を描く
スタンピングダイ（3.1.1）は、 ブランクを中空体の製品またはワークピースに絞り込んだり、中空体のワークピースの形状や寸法をさらに変更したりするために使用されます。
注記 1:図 A.3 を参照。
3.1.5.1
表絞り金型
絞りダイス (3.1.5) により、 以前の絞り加工と同じ方向にワークを再絞りします。
3.1.5.2
逆に描く
絞りダイス (3.1.5) をフランジ中空体ワークの内壁に固定
3.1.5.3
水力ドロー
描画ダイ (3.1.5) 流体を使用して部品を描画する
3.1.6
を形成する
製品を形成するためにシートまたはブランク材料にベンチホルダーを使用せずに塑性変形を引き起こす スタンピングダイ (3.1.1)
3.1.6.1
膨らむ
成形ダイ (3.1.6) は、 中空ブランクの内部に引張塑性変形を生じさせ、凸ドラム形状の製品を生成します。
3.1.6.2
フランジ加工
成形ダイス (3.1.6) は、 ワークピースのエッジを立てたり、直線フランジの特定の角度を形成したりするために使用します。
3.1.6.3
バリ取り
成形ダイス (3.1.6) は、 ワークの穴の縁を立てたり、直線フランジの特定の角度を形成したりするために使用します。
3.1.6.4
からかい
中空または管状のワークピース端の半径方向の寸法を縮小するため の成形ダイ (3.1.6)
3.1.6.5
フレアする
中空または管状のワークピース端の半径方向の寸法を拡大するため の成形ダイ (3.1.6)
3.1.6.6
ハイドロフォーミング
力伝達媒体として流体を使用し 、パンチ (3.2.6.1) or ダイプレート (3.2.5) と連動して製品を成形する成形ダイ ( 3.1.6)
3.1.6.7
微細成形金型
製品のプラスチック成形部分において少なくとも二次元のサブミリメートルレベルの寸法が達成される 成形型（3.1.6）
3.1.6.8
校正
必要な形状、寸法、精度を達成するために製品を再加工するために使用される 成形金型 (3.1.6)
3.1.6.9
エンボス加工
成形型 (3.1.6) は、 2 つの表面間の材料の厚さを変えながら、製品表面に凹凸のインプリントをプレスするために使用されます。
3.1.7
複合化する
プレス機のワンストロークで複数のプレス工程を同時に完了できるシングルステーション スタンピング金型（3.1.1）
注記 1:図 A.4 を参照。
3.1.7.1
表側の複合物
複合ダイ (3.1.7)、 上型 (3.2.3 ) に 組み合わせパンチング (3.2.6.3) のカッティング パンチ があり、 下型 (3.2.4) に取り付けられたパンチング ダイ ボタン (3.2.6.4) と穿孔 パンチ (3.2.6.1 )
3.1.7.2
逆複合ダイ
複合ダイ (3.1.7) と 、下型 (3.2.4) に 組み合わせパンチング (3.2.6.3) のカッティング パンチ があり、 上型 ( 3.2.3) に取り付けられたパンチング ダイ ボタン (3.2.6.4) と穿孔 パンチ (3.2.6.1) を備えています。
3.1.8
進歩的な
プレス金型（3.1.1） は、プレス機のワンストロークで、一定のピッチで連続してストリップ材料を送り込み、材料送り方向に配置されたマルチステーションで多工程のスタンピングを同時に完了することができます。
注記 1:図 A.5 を参照。
3.1.9
単一の操作
プレス機の 1 ストロークで 1 回のプレス工程を完了する プレス金型 (3.1.1)
3.1.10
を組み合わせた
スタンピング金型（3.1.1）。 金型コンポーネントの分解と組み立ての組み合わせによって、さまざまなスタンピングプロセスを完了したり、さまざまな製品を製造したりします。
3.1.11
転送する
プレス金型（3.1.1）は、 プレス機械の送り方向に配置された 2 つ以上のステーションでの多工程のスタンピングを 1 つのストロークで同時に完了するものであり、ワークの搬送は自動変速装置によって実現されます。
3.1.12
柔軟な
スタンピング金型（3.1.1） は、異なる作業ステーションの状態を制御することで、さまざまな仕様の製品をそれぞれ製造します
3.1.13
ホットスタンピング金型
スタンピングダイ（3.1.1） を使用して加熱した金属シートを成形し、冷却して硬化します。
3.1.14
多機能スタンピング金型
自動パンチング、スタッキング、カウント、グループ化、スキューイング、安全保護などの複数の機能を備えた スタンピング ダイ (3.1.1)
3.1.15
低コストの
プレス金型（3.1.1） は構造が簡単で製造サイクルが短く、低コストで少量生産やパイロット生産に適しています。
3.1.15.1
ゴム金型
作動部品 (3.2.6) がゴム製である 低コストの金型 (3.1.15)
3.1.15.2
樹脂金型
作動部品 (3.2.6) が高分子材料で作られている 低コストの金型 (3.1.15)
3.1.15.3
低融点合金金型
作動部品 (3.2.6) が低融点合金で作られている 低コストの金型 (3.1.15)
3.1.16
平らにする
必要な平面精度を達成するために製品を平らにするための プレス金型 (3.1.1)
3.2 部品とコンポーネント
3.2.1
セット
通常、底部プレート ( マトリックス (3.2.6.2) リテーナー (3.2.23.4) ) と上部プレート ( パンチ (3.2.6.1) リテーナー (3.2.23.4) ) で構成され、一方のプレートに Guide ピラー (3.2.23.1) が組み込まれ、もう一方のプレートに対応する Guide ブッシュ (3.2.23.2) が組み込まれたダイのサブアセンブリ。
3.2.1.1
セットを標準化した
標準化されシリアル化された構造タイプと寸法、および特定の互換性を持つコンポーネントのアセンブリによって結合された ダイセット (3.2.1)
3.2.1.2
セットを素早く変更する
いくつかの異なるダイ インサート (3.2.8) を取り付けることができる ダイセット (3.2.1)
3.2.1.3
セット、リアピラー
上下プレートの裏側に ガイドピラー(3.2.23.1) を取り付けた セット(3.2.1)
注記 1:後部ピラー付き ダイセット (3.2.1) 特に単一プロセスのダイに適しており、大きなワークピースの挿入に使用されます。
3.2.1.4
セット、斜めの柱
ダイ セット (3.2.1) と ガイドピラー (3.2.23.1) が上部プレートと底部プレートのコーナーで互いに対角に取り付けられています
注記 1:斜めに配置された支柱を備えた ダイセット (3.2.1) これは、複数の加工ステップを備えた 順送ダイ (3.1.8) に特に適していますが、適切な幅の狭いワークピースにのみ適しています。
3.2.1.5
セット、センターピラー
上下プレートの端の中央に左右対称に取り付けられた ガイドピラー (3.2.23.1) を備えた セット (3.2.1)
注記 1:センターピラーを備えた ダイセット (3.2.1) これは主に単一プロセスのダイ、例えば ブランキングダイ (3.1.2) に使用されます。
3.2.1.6
セット、4本の柱
上部プレートと下部プレートの四隅すべてに取り付けられた Guide ピラー (3.2.23.1) を備えた ダイ セット (3.2.1)
3.2.1.7
セットのファインブランキング
剛性とガイド精度が高く、ファインブランキングに適した ダイセット(3.2.1)
3.2.1.8
スライドガイドセット
スライドガイドを使用して上型と下型をガイドする ダイセット (3.2.1) (3.2.3 および 3.2.4)
3.2.1.9
ローラーベアリング付きセット
ローラーベアリングを使用して上部および 下部ダイス (3.2.3 および 3.2.4) を ガイドする ダイセット (3.2.1) 、好ましくはボールまたはローラーガイドを使用します。
3.2.1.10
スプリング式プレート付きセット
ダイセット (3.2.1) では、3 番目のプレートであるバネ式 Guide プレート (3.2.23.5) が 上型と 下型 (3.2.3 と 3.2.4) の間に配置されます。
3.2.2
靴
プレスラムまたはベッドに固定された ダイセット (3.2.1) の一部で、その上に 作動コンポーネント (3.2.6) 、 ガイド要素 (3.2.23) および位置決め部品が配置されます。
3.2.3
上型
ダイの上半分
プレスラムに取り付けられた部品
3.2.4
下げる
ダイの下半分
プレスベッド（アンビル）に取り付ける部品
3.2.5
プレート
プレス金型を形成するプレート部分（3.1.1）
注記 1: プレート (3.2.5) には、さまざまな作業段階で使用される パンチ (3.2.6.1) 用の開口部が含まれています。
3.2.6
動作コンポーネント
製品の形状や寸法を直接形成する部品
3.2.6.1
パンチ
マトリックス (3.2.6.2) に対応する 作動コンポーネント (3.2.6) せん断切断プロセスでの切断または打ち抜きに使用されます。
3.2.6.1.1
丸パンチ
円筒形本体を備えた パンチ (3.2.6.1)
注記 1:図 1 を参照。
3.2.6.1.2
エジェクター付きパンチ
エジェクターピン 用の取り付け穴付き パンチ (3.2.6.1) (3.2.25.6)
3.2.6.1.3
クイックチェンジパンチ
素早く取り外して交換できる パンチ (3.2.6.1)
3.2.6.1.3.1
ボールロックパンチ
ボールロックによって取り付けられ保持される クイックチェンジパンチ (3.2.6.1.3)
3.2.6.2
マトリックス
せん断プロセスでの切断またはパンチングに使用される 作動コンポーネント (3.2.6)
3.2.6.2.1
ラウンドマトリックス
円筒 マトリックス (3.2.6.2)
注記 1:図 2 を参照。
3.2.6.2.2
クイックチェンジマトリックス
マトリックス (3.2.6.2) は素早く取り外して交換できます。
3.2.6.3
コンビネーションパンチでのカッティングパンチ
切断 パンチ (3.2.6.1) と切断 ダイボタン (3.2.6.4) の両方として機能する 作動コンポーネント (3.2.6 )
3.2.6.4
ボタン
マトリクスとして機能するプレート部分（3.2.6.2）
3.2.7
収縮リング
ボタン (3.2.6.4) を取り囲む円形ブッシュ コンポーネント。強度を高めるために マトリックス (3.2.6.2) と締まりばめされています。
3.2.8
入れる
パンチ（3.2.6.1） または ダイボタン（3.2.6.4） に組み込まれた作動部品
3.2.9
セクション
成形コンポーネントの本体として結合された 作動コンポーネント (3.2.6)
3.2.10
サイドカッター
送りピッチを制限するためにシート材料の側端に切り込みを入れるために使用される 作動コンポーネント (3.2.6)
3.2.11
フィードリミッター
シート素材の送りを制限する固定ストップ
3.2.11.1
位置決めピン
シート材料またはワークピースを正確に位置決めするために機能するコンポーネント
3.2.11.2
位置決めプレート
シート材料またはワークピースを正確に位置決めするために機能するプレートコンポーネント
注記 1:シート/ストリップがツールに正しく供給されていることを確認し、座屈を防ぐため。
3.2.12
ストップピン
シート材の送りピッチを決める部品
3.2.13
フィンガーストップピン
シート材の初期給紙位置を決める部品
3.2.14
パイロットパンチ
丸みを帯びたノーズ先端を備えた パンチ (3.2.6.1) 。事前に開けられたさまざまな形状の穴に入り、金型内で素材を拾い上げ、正確に位置決めします。
3.2.15
ストリップリフターピン
作業中の材料を持ち上げたり、時にはシート材料の送りをガイドしたりするためのコンポーネント
3.2.16
純正ガイドレール
シート素材をガイドする部品
3.2.17
バッキングプレート
成形圧力に耐えて分散し、高さを調整するプレートコンポーネント
注記 1:図 A.4 の 10 を参照。
3.2.18
リテーナープレート
作動コンポーネントを固定するためのプレートコンポーネント (3.2.6)
3.2.19
バネ式ガイドレール
シートまたはストリップ材料と ストックガイドレールの間の側面隙間を排除するために使用されるプレートコンポーネント (3.2.16)
3.2.20
ストップブロック
横方向の力に耐えるプレートまたはブロックのコンポーネント
3.2.21
リミットブロック
スタンピングストロークまたは位置を制限するコンポーネント
3.2.22
自動フィーダー
自動送り機構
シートまたはストリップの供給を設定するために使用される装置
3.2.23
ガイド要素
動作時のガイドを確保し、上型と 下型 (3.2.3 および 3.2.4) の相対位置精度を決定するコンポーネント
3.2.23.1
ガイドピラー
ガイドブッシュ（3.2.23.2） （またはガイド穴）と嵌合して動きをガイドし、上型と 下型（3.2.3, 3.2.4） の相対位置精度を決めるピラー部品。
3.2.23.2
ガイドブッシュ
ガイドピラー(3.2.23.1) と嵌合して移動をガイドし、上型と 下型の相対位置精度を決める部品(3.2.3, 3.2.4)
3.2.23.3
ボールケージ
丸ブッシュ
注記 1:ボールケージは、ガイドに遊びがないように、事前に張力を加えて取り付けられています。ボールケージは非常に精密な転動体を使用して製造されており、転がりが妨げられず、転動体がボールケージから脱落しないようにボールケージ内に固定されています。
3.2.23.4
リテーナー
ボールケージ (3.2.23.3) を ガイドピラー (3.2.23.1) または ガイドブッシュ (3.2.23.2) に閉じ込める制限コンポーネント
3.2.23.5
ガイドプレート
金型アセンブリをガイドするプレート コンポーネント
3.2.23.6
スライドプレート
上 型（3.2.3） と 下型（3.2.4） のさまざまな部品の相対位置を正確にガイドするための高硬度または潤滑特性を備えたプレート部品。
3.2.24
クランプコンポーネント
シート素材をクランプする部品
3.2.24.1
ストックサポートプレート
金型に入るシート材料をサポートするプレートコンポーネント
3.2.24.2
プレッシャープレート
シート材料を パンチ (3.2.6.1) or マトリックス (3.2.6.2) 上でプレスするために使用されるプレートまたはブロックのコンポーネント
3.2.24.3
ブランクホルダー
抜き型または 成形型 (3.1.6) のコンポーネント。材料の流れの抵抗を調整し、しわを防ぐためにシート材料の端を押さえるために使用されます。
3.2.24.4
Vリングプレート
ファイン ブランキング金型 (3.1.2.3) の歯付きリング部品。強力な 3 次元圧縮応力を形成し、パンチング層の表面からのシート材料の滑りやブランキング表面の裂けを防ぐために使用されます。
3.2.25
剥離コンポーネント
製品とスクラップを型から取り出す、または取り出すためのコンポーネント
3.2.25.1
エジェクタプレッシャープレート
プレス機の突き出し力を部品に伝えるプレート部品
3.2.25.2
スライド送り板
ワークを次の作業ステーションに押し込むプレートコンポーネント
3.2.25.3
ストリッパープレート
製品を金型から剥がすためのプレートコンポーネント
3.2.25.3.1
固定ストリッパープレート
ストリッパープレート (3.2.25.3) は 可動ハーフに固定されており、 パンチ (3.2.6.1) のガイドとしても機能します。
3.2.25.3.2
弾性ストリッパープレート
ストリッパー プレート (3.2.25.3) 弾性要素を介してストリッピングとブランク保持に影響を与え、 パンチ (3.2.6.1) を 保護およびガイドする役割も果たします。
3.2.25.4
肩付きネジ
ストリッパープレート (3.2.25.3) を接続し、プレートのストリッピング距離を調整するロッドコンポーネント
注記 1:図 A.1 の 2 を参照。
3.2.25.5
圧力パッド
マトリックスから製品またはスクラップを排出するためのブロックコンポーネント (3.2.6.2)
注記 1:図 A.1 の 12 を参照。
3.2.25.6
エジェクターピン
製品、スラグ、スクラップ、または凝固した材料を押し出すためのロッドコンポーネント
3.2.25.7
プレッシャーピン
エジェクタ圧力プレート (3.2.25.1) と 圧力パッド (3.2.25.5) を接続し、プレス機械のエジェクタ力を伝達するロッド コンポーネント
3.2.25.8
エジェクターボルト
クランプ ピン (3.2.27) の 穴を通過し、プレスラムの力をエジェクター プレッシャープレート (3.2.25.1) に伝達するロッドコンポーネント。
3.2.25.9
タイロッド
トッププレートに固定され、 ストリッピング力 (3.3.38) を クッションプレート (3.2.25.10) に伝達するロッドコンポーネント
3.2.25.10
クッションプレート
底板に取り付けられ、 クッション (3.2.25.12) の力を エジェクター ピン (3.2.25.6) に伝達するコンポーネント
注記 1:図 A.1 の 10 を参照。
3.2.25.11
クッションピン
クッションプレート (3.2.25.10) を接続し、 圧力プレート (3.2.24.2) 、 ブランクホルダー (3.2.24.3) or ストリッパープレート (3.2.25.3) に力を伝達するロッドコンポーネント
3.2.25.12
クッション
排出 力 (3.3.39) を ブランクホルダー (3.2.24.3) または 圧力パッド (3.2.25.5) に伝達する装置
3.2.25.13
スクラップカッター
プレス加工中にスクラップを切断するために使用されるコンポーネント
3.2.26
パンチ保護ブッシュ
スレンダー パンチの一体剛性を向上させるブッシングコンポーネント (3.2.6.1)
3.2.27
クランプピン
センタリングツール
金型とプレス機の中心線を重ね、 上型(3.2.3) をプレスラムに固定するための接続部品
3.2.27.1
セルフセンタリングクランプピン
セルフセンタリング効果のある クランプピン (3.2.27)
3.2.28
カムドライバー
駆動ブロックと スライダーの協働により、垂直運動を水平運動や傾斜運動に変換できる機構（3.2.29）
3.2.28.1
回転カムドライバー
全体的に円筒状のワーキング スライダー(3.2.29) (シャフト)を回転運動させるための カムドライバー(3.2.28)
3.2.28.2
スイングカムドライバー
カムドライバー (3.2.28) は、作動 スライダー (3.2.29) が軸の周りを振り子運動するようにします。
3.2.29
スライダー
切断または成形加工用の、くさび効果を伴って変更された方向に沿って往復運動するコンポーネント
3.2.30
ウェアプレート
摺動面に取り付けられる高硬度または潤滑性のあるプレート部品
3.2.31
カス取り機構
切りくずやスクラップを収集し、金型やプレス機から取り除くための機構
3.2.32
給餌安全検知機構
自動 供給機構（3.2.22） の誤った供給状況を検出し、適切な時間に作業ゾーンから出て停止する装置
3.2.33
ストリップ送り出し検出装置
自動高速スタンピングプロセスの位置にストリップ材料が誤って供給された状況を検出し、適切な時間に停止する装置
3.2.34
下死点検出装置
自動高速プレス工程において、金型が誤って下死点に到達する状況を検知し、適切なタイミングで停止させる装置
3.2.35
スクラップ飛び跳ね防止装置
プレス加工時のスクラップの跳ね返りを防止するために金型に設置する補助装置
3.2.36
安全シールド
保護装置としてダイに取り付けられる薄いシート
3.2.37
温度制御システム
加熱または冷却を通じて金型の温度を制御するために使用される温度制御装置
3.3 設計要素
3.3.1
切断点
パンチ (3.2.6.1) 必要な形状と寸法を得るためにシート材料に直接スタンプまたは穴を開けるアクティブセクション
注記 1:図 1 の 6 を参照。
3.3.2
先端径
コンポーネントの 穴の直径 (3.3.10) に等しい寸法
注記 1:図 1 の 5 および ISO 8695:2010, 図 11 を参照。
3.3.3
ポイントの長さ
切断直径の長さ
3.3.4
パンチシャンク
パンチ (3.2.6.1) リテーナー (3.2.23.4) の相対的な穴に嵌合される パンチ (3.2.6.1 ) セクション
注記 1:図 1 の 10 を参照。
3.3.5
パンチシャンク径
パンチ シャンクの呼び径 (3.3.4)
注記 1:図 1 の 9 および ISO 8695:2010, 図 12 を参照。
3.3.6
パンチ径の縮小
パンチ (3.2.6.1) リテーナー (3.2.23.4) に正しく押し込むために 、パンチ ( 3.2.6.1) の圧入端に設定された縮小シャンクセクションの直径
注記 1:図 1 の 8 を参照。
3.3.7
半径ブレンド
シャンクまたはリードの 切断点への接続半径 (3.3.1)
注記 1:図 1 の 7 および ISO 8695:2010, 図 11 を参照。
3.3.8
パンチ全長
パンチの両端間の全長 (3.2.6.1)
図1 —丸パンチ
Key
| 1 | 頭の直径 | 7 | 半径ブレンド |
| 2 | ヘッドの厚さ | 8 | パンチ径の縮小 |
| 3 | パンチ全長 | 9 | パンチシャンク径 |
| 4 | ポイントの長さ | 10 | パンチシャンク |
| 5 | 先端径 | 11 | パンチヘッド |
| 6 | 切断点 |
3.3.9
マトリックスポイント
必要な形状と寸法を得るためにシート材料をスタンピングするための パンチ (3.2.6.1) アクティブセクションと一致する マトリックス (3.2.6.2) アクティブセクション。
注記 1:図 2 の 4 を参照。
3.3.10
穴径
マトリックス (3.2.6.2) の 切削穴径 (3.3.11 )
注記 1:図 2 の 3 を参照。
3.3.11
切断穴の長さ
マトリックスのアクティブセクションの長さ (3.2.6.2)
注記 1:図 2 の 12 を参照。
3.3.12
円錐マトリックスの切れ刃角度
円錐 行列の点角値 (3.2.6.2)
3.3.13
マトリックス本体
マトリックス (3.2.6.2) リテーナ プレート (3.2.18) の相対穴に嵌合する マトリックス (3.2.6.2 ) セクション
注記 1:図 2 の 5 を参照。
3.3.14
マトリックスの外径
マトリックス (3.2.6.2) 本体外径
注記 1:図 2 の 1 を参照。
3.3.15
マトリックス直径の縮小
マトリックス (3.2.6.2) リテーナー (3.2.23.5) に正しく押し込むために、マトリックス (3.2.6.2 ) 本体の圧入端に設定された縮小マトリックス ( 3.2.6.2) セクションの直径
注記 1:図 2 の 2 を参照。
3.3.16
マトリックスの半径
マトリックス (3.2.6.2) 作業面の 切断点 (3.3.1) への接続半径
3.3.17
マトリックスの全長
マトリックスの両端間の全長 (3.2.6.2)
注記 1:図 2 の 11 を参照。
3.3.18
後ろの穴
マトリックス (3.2.6.2) にある穴と、スクラップを排除するための連続したダイコンポーネント
注記 1:図 2 の 10 を参照。
3.3.19
裏穴径
ストレート バックホールの直径 (3.3.18) またはテーパー バックホールの最大直径 (3.3.18)
図2 —ラウンドマトリックス
Key
| 1 | マトリックス本体の直径 | 7 | 裏穴径 |
| 2 | マトリックス直径の縮小 | 8 | 頭の直径 |
| 3 | 穴径 | 9 | ラウンドマトリックス |
| 4 | マトリックスポイント | 10 | 後ろの穴 |
| 5 | マトリックス本体 | 11 | マトリックスの全長 |
| 6 | ヘッドの厚さ | 12 | 切断穴の長さ |
3.3.20
クリアランス
パンチの公称質量 (3.2.6.1) と マトリックスの公称質量 (3.2.6.2) の差
3.3.21
閉じた高さ
金型が作業位置の最下点または閉じた状態にあるときの全高
3.3.22
最大プレスシャット高さ
スライドが最下点にあるときのプレス機械のスライドの下面とプレス機械の作業テーブルの上面との間の距離
3.3.23
プレッシャーセンター
プレス合力の作用点
3.3.24
センター
(3.1.1) 幾何学的中心のスタンプ
3.3.25
人生
通常使用の開始から終了までに 1 つの プレス金型 (3.1.1) で生産される製品の総数
3.3.26
押す方向
押印力の方向
3.3.27
送り方向
シート材料がダイに供給される方向
3.3.28
空白のレイアウト
シート材上のワークまたはブランクの配置と設定
3.3.29
ウェブ
ブランクレイアウト（3.3.28） における製品間、または製品とシート材端との間の段差の処理
3.3.30
送りピッチ
順送金型の送り方向にシート材やワークを送り込むための各ピッチの移動距離（3.1.8）
3.3.31
トリミング代
絞りまたは成形後に切り落とす必要がある、製品の端の余分な材料の幅
3.3.32
バリ
製品の抜き部分の端にできる先端のようなもの
3.3.33
ロールフィレ
製品の打ち抜かれた部分の端に生成されるマイクロフィレット
3.3.34
スムースカットゾーン
製品の白抜き部分の明るい部分
3.3.35
ブランキング力
ブランキングに必要な力
3.3.36
曲げ力
曲げるのに必要な力
3.3.37
引抜力
絵を描くのに必要な力
3.3.38
剥離力
パンチ (3.2.6.1) または コンビネーションパンチング (3.2.6.3) の切断パンチ から製品またはスクラップを剥がすのに必要な力
3.3.39
排出力
マトリックスから製品またはスクラップを排出するために必要な力 (3.2.6.2)
3.3.40
プレッシャープレートの力
プレッシャープレートによってシート材料に作用する力（3.2.24.2）
3.3.41
ブランクホルダー力
ブランクホルダーによりシート材端に作用する力（3.2.24.3）
3.3.42
成形限界線図
外力により塑性変形を生じる板材の極限ひずみ値で構成される曲線グラフ
3.3.43
ニュートラルゾーン
曲げ変形領域内の接線方向ひずみがゼロである金属層
3.3.44
ニュートラルゾーン係数
曲げ変形における ニュートラルゾーン(3.3.43) の内層に対するオフセット比
3.3.45
曲げ線
曲げ変形により形成される板材外形の直線または曲線
3.3.46
曲げ角度
製品が曲がる角度、つまり、製品の直線エッジの曲げ角度の補角
3.3.47
曲げ半径
曲げ製品内側の曲率半径
3.3.48
相対曲げ半径
製品 曲げ半径 (3.3.47) とシート材料の厚さの比
3.3.49
最小曲げ半径
引っ張り亀裂が入る寸前の曲げシート材料の最外層繊維の 曲げ半径（3.3.47）
3.3.50
曲げていない長さ
曲げ製品の直線部分と曲げ部分の 中立ゾーン (3.3.43) の長さの合計
3.3.51
飛び退く
曲がったり成形された製品が金型から取り外されるときの弾性回復現象
3.3.52
描画係数
引抜製品直径とブランク直径の比
3.3.53
絞り比率
描画係数の逆数 (3.3.52)
3.3.54
描画操作番号
限界 絞り係数(3.3.52) の制限内でワークを絞り加工する必要がある数
3.3.55
ネッキング係数
ネッキング前とネッキング後の製品パイプエンドの直径比
3.3.56
フレア係数
フレア加工後の製品最大パイプエンド径とフレア加工前の直径の比
3.3.57
バルジ係数
膨らみ後の円筒製品の最大直径と膨らみ前の直径の比
3.3.58
膨らみの高さ
シート材の部分的な膨らみの高さ
3.3.59
穴フランジ加工係数
穴フランジ加工前の製品 穴径(3.3.10) と穴フランジ加工後の製品穴径の比
3.3.60
拡大率を得る
拡張前の穴径(3.3.10) に対する拡張前と拡張後の 穴径(3.3.10) の差の比率
3.3.61
相対的な高さ
製品の幅に対する製品の高さの比率
3.3.62
相対的な厚さ
製品の直径に対する製品の厚さの比率
参考文献
| 1 | ISO 8695:2010, プレス用ツール - パンチ - 命名法と用語 |
| 2 | GB/T 8845-2017, 金型と金型 — 用語 |
3 Terms and definitions
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
3.1 Classification
3.1.1
stamping die
stamping tool
tool to get product under pressure through separating, shaping or joining metallic, non-metallic flat sheet or section by deforming it with a die, including blanking die (3.1.2) , drawing die (3.1.5) , bending die (3.1.3) , forming die (3.1.6) , progressive die (3.1.8) and compound die (3.1.7) , etc.
3.1.2
blanking die
die to separate sheet material along a closed or open profile line
3.1.2.1
punching die
blanking die (3.1.2) to separate material and get product with closed outer profile, consisting of blanking punch (3.2.6.1) and punching die plate (3.2.5)
Note 1 to entry: See Figure A.1.
3.1.2.2
perforating die
blanking die (3.1.2) to separate material and get product with closed inner profile
3.1.2.3
fine blanking die
blanking die (3.1.2) with the sheet deformation zone punched under three-dimensional pressure stress to form high smoothness surface and high precision dimension product
3.1.2.4
cutting-off die
blanking die (3.1.2) to separate sheet material along non-closed profile
3.1.2.5
trimming die
blanking die (3.1.2) to cut off excess material at the edge of processed part
3.1.2.6
shaving die
blanking die (3.1.2) to trim off a small amount of material along the blanked edges or holes to improve the product dimension precision and reduce the blanked section roughness value
3.1.3
bending die
stamping die (3.1.1) to bend blank or workpiece to certain angle and shape
Note 1 to entry: See Figure A.2.
3.1.4
curling die
stamping die (3.1.1) to curl workpiece edge to certain shape, or to create a hollow ring
3.1.5
drawing die
stamping die (3.1.1) to draw blank to hollow body product or workpiece or to further change the hollow body workpiece shape and dimension
Note 1 to entry: See Figure A.3.
3.1.5.1
obverse drawing die
drawing die (3.1.5) to redraw workpiece in the same direction of former drawing process
3.1.5.2
reverse drawing die
drawing die (3.1.5) to flange hollow body workpiece inwall
3.1.5.3
hydrodrawing die
drawing die (3.1.5) using fluid to draw a part
3.1.6
forming die
stamping die (3.1.1) to produce plastic deformation without a bank holder in sheet or blank material to form a product
3.1.6.1
bulging die
forming die (3.1.6) to produce tensile plastic deformation inside hollow blank to get product with convex drum shape
3.1.6.2
flanging die
forming die (3.1.6) to erect workpiece edge or to form certain angle of straight flange
3.1.6.3
burring die
forming die (3.1.6) to erect workpiece hole edge or to form certain angle of straight flange
3.1.6.4
necking die
forming die (3.1.6) to reduce the radial dimension of hollow or tubular workpiece end
3.1.6.5
flaring die
forming die (3.1.6) to enlarge the radial dimension of hollow or tubular workpiece end
3.1.6.6
hydroforming die
forming die (3.1.6) using fluid as a force transmission medium to work with a punch (3.2.6.1) or die plate (3.2.5) to form product
3.1.6.7
micro forming die
forming die (3.1.6) with which at least two-dimensional submillimeter level dimensions in the plastic forming part of product are achieved
3.1.6.8
calibration die
forming die (3.1.6) used to rework a product to achieve the required shape, dimension and precision
3.1.6.9
embossing die
forming die (3.1.6) used to press a convex-concave imprint on the product surface, while changing the material thickness between the two surfaces
3.1.7
compound die
single-station stamping die (3.1.1) which can simultaneously complete two or more stamping processes in one-stroke of press machine
Note 1 to entry: See Figure A.4.
3.1.7.1
obverse compound die
compound die (3.1.7) with the cutting punch in combination punching (3.2.6.3) in the upper die (3.2.3) and with the punching die button (3.2.6.4) and perforating punch (3.2.6.1) mounted in the lower die (3.2.4)
3.1.7.2
inverse compound die
compound die (3.1.7) with the cutting punch in combination punching (3.2.6.3) in the lower die (3.2.4) and with the punching die button (3.2.6.4) and perforating punch (3.2.6.1) mounted in the upper die (3.2.3)
3.1.8
progressive die
stamping die (3.1.1) which in one-stroke of press machine can the strip material be fed in successively at fixed pitch and simultaneously complete multi-process stamping in multi-station arranged in the direction of material-feeding
Note 1 to entry: See Figure A.5.
3.1.9
single-operation die
stamping die (3.1.1) which completes one stamping process in one-stroke of press machine
3.1.10
combined die
stamping die (3.1.1) which completes different stamping processes or produces various products through disassembling and assembling combination of die components
3.1.11
transfer die
stamping die (3.1.1) to simultaneously complete multi-process stamping at two or more stations arranged in the feeding direction in one stroke of press machine, in which the delivery of workpiece is realized by means of automatic transmission device
3.1.12
flexible die
stamping die (3.1.1) which respectively produces various specification of products through controlling states of different working stations
3.1.13
hot stamping die
stamping die (3.1.1) to shape heated metal sheet and then harden it by cooling
3.1.14
multi-function stamping die
stamping die (3.1.1) with multiple functions such as automatic punching, stacking, counting, grouping, skewing and safety protection, etc.
3.1.15
low-cost die
stamping die (3.1.1) with simple structure, short manufacturing cycle and low cost, suitable for small-lot or pilot production
3.1.15.1
rubber die
low-cost die (3.1.15) in which the working components (3.2.6) are made of rubber
3.1.15.2
resin die
low-cost die (3.1.15) in which the working components (3.2.6) are made of high polymer material
3.1.15.3
low-melting-point alloy die
low-cost die (3.1.15) in which the working components (3.2.6) are made of low melting-point alloy
3.1.16
planishing die
stamping die (3.1.1) to flatten product to achieve the required plane precision
3.2 Parts and components
3.2.1
die set
sub-assembly of a die usually consisting of a bottom plate ( matrix (3.2.6.2) retainer (3.2.23.4) ) and an top plate ( punch (3.2.6.1) retainer (3.2.23.4) ), with guide pillars (3.2.23.1) built into one of the plates and the corresponding guide bushes (3.2.23.2) built into the other plate
3.2.1.1
standardized die set
die set (3.2.1) combined by assembly of components which have standardized, serialized structural types and dimensions, and certain interchangeability
3.2.1.2
quick change die set
die set (3.2.1) into which several different die inserts (3.2.8) can be fitted
3.2.1.3
die set, rear pillars
die set (3.2.1) with guide pillars (3.2.23.1) mounted on the rear side of the top and bottom plates
Note 1 to entry: Die set (3.2.1) with rear pillars, which is particularly suited to single-process dies and is used for inserting large work pieces.
3.2.1.4
die set, diagonal pillars
die set (3.2.1) with guide pillars (3.2.23.1) mounted diagonal to each other at the corners of the top and bottom plates
Note 1 to entry: Die set (3.2.1) with diagonally positioned pillars, which is particularly suited to progressive dies (3.1.8) with multiple working steps, but only for suitably narrow work pieces.
3.2.1.5
die set, center pillars
die set (3.2.1) with guide pillars (3.2.23.1) mounted in bilateral symmetry at the centre of the edges of the top and bottom plates
Note 1 to entry: Die set (3.2.1) with center pillars, which is primarily used for single-process dies, e.g. blanking dies (3.1.2) .
3.2.1.6
die set, four pillars
die set (3.2.1) with guide pillars (3.2.23.1) mounted at all four corners of the top and bottom plates
3.2.1.7
fine blanking die set
die set (3.2.1) with high rigidity and guide precision and suitable for fine blanking
3.2.1.8
sliding guide die set
die set (3.2.1) in which sliding guides are used to guide the upper and lower dies (3.2.3 and 3.2.4)
3.2.1.9
die set with roller bearing
die set (3.2.1) in which roller bearings are used to guide the upper and lower dies (3.2.3 and 3.2.4) , preferably using ball or roller guides
3.2.1.10
die set with spring-loaded plate
die set (3.2.1) in which a third plate, the spring-loaded guide plate (3.2.23.5) , is placed between the upper and lower dies (3.2.3 and 3.2.4)
3.2.2
die shoe
part of die set (3.2.1) that is fixed to the press ram or bed, on which the working components (3.2.6) , guide elements (3.2.23) and locating parts are positioned
3.2.3
upper die
upper half of die
die part mounted on the press ram
3.2.4
lower die
lower half of die
die part mounted on the press bed (anvil)
3.2.5
die plate
plate part that forms stamping die (3.1.1)
Note 1 to entry: Die plates (3.2.5) include the openings for the punches (3.2.6.1) used in the various work stages.
3.2.6
working component
component which directly forms the shapes and dimensions of the product
3.2.6.1
punch
working component (3.2.6) which is counterpart to the matrix (3.2.6.2) and used for cutting or punching in shear cutting processes
3.2.6.1.1
round punch
punch (3.2.6.1) with cylindrical section body
Note 1 to entry: See Figure 1.
3.2.6.1.2
punch with ejector
punch (3.2.6.1) with mounting holes for ejector pins (3.2.25.6)
3.2.6.1.3
quick change punch
punch (3.2.6.1) which can be rapidly demounted and replaced
3.2.6.1.3.1
ball-lock punch
quick change punch (3.2.6.1.3) which is mounted and held by a ball-lock
3.2.6.2
matrix
working component (3.2.6) which is used for cutting or punching in shear cutting processes
3.2.6.2.1
round matrix
cylindrical matrix (3.2.6.2)
Note 1 to entry: See Figure 2.
3.2.6.2.2
quick change matrix
matrix (3.2.6.2) which can be rapidly demounted and replaced
3.2.6.3
cutting punch in combination punching
working component (3.2.6) which serves both as the cutting punch (3.2.6.1) and cutting die button (3.2.6.4)
3.2.6.4
die button
plate part that works as the matrix (3.2.6.2)
3.2.7
shrinking ring
circular bushing component embracing die button (3.2.6.4) , which has interference fit with the matrix (3.2.6.2) to increase its strength
3.2.8
insert
working part built into the punch (3.2.6.1) or the die button (3.2.6.4)
3.2.9
section
working component (3.2.6) joined together as main body of forming component
3.2.10
side cutter
working component (3.2.6) used to make notches at the side edge of sheet material for limiting the feeding pitch
3.2.11
feed limiter
fixed stop to limit the feed of sheet material
3.2.11.1
locating pin
component that serves to correctly position sheet material or workpiece
3.2.11.2
locating plate
plate component that serves to correctly position sheet material or workpiece
Note 1 to entry: To ensure that the sheet/strip is correctly fed into the tool and to prevent buckling.
3.2.12
stop pin
component to determine the feeding pitch of sheet material
3.2.13
finger stop pin
component to determine the initial feeding position of sheet material
3.2.14
pilot punch
punch (3.2.6.1) with a radiused nose point end, which enters previously made holes of various shapes to pick up and accurately locate the stock within the die
3.2.15
strip lifter pin
component for lifting the material being worked on and sometimes also for guiding the feeding of sheet material
3.2.16
stock guide rail
component that guides sheet material
3.2.17
backing plate
plate component to bear and disperse the forming pressure and to adjust the height
Note 1 to entry: See 10 of Figure A.4.
3.2.18
retainer plate
plate component to fix the working components (3.2.6)
3.2.19
spring-loaded guide rail
plate component used to eliminate the side clearance between the sheet or strip material and the stock guide rail (3.2.16)
3.2.20
stop block
plate or block component to bear lateral force
3.2.21
limit block
component to limit the stamping stroke or position
3.2.22
automatic feeder
automatic feeding mechanism
device used to set the feeding of sheet or strip
3.2.23
guide element
component to ensure the guide for movement and to determine the relative position precision of upper and lower dies (3.2.3 and 3.2.4) during operation
3.2.23.1
guide pillar
pillar component which is matched with guide bush (3.2.23.2) (or guide hole) to guide the movement and to determine the relative position precision of upper and lower dies (3.2.3 and 3.2.4)
3.2.23.2
guide bush
component which is matched with guide pillar (3.2.23.1) to guide the movement and to determine the relative position precision of upper and lower dies (3.2.3 and 3.2.4)
3.2.23.3
ball cage
circular bushing
Note 1 to entry: Ball cages are mounted pre-tensioned so that there is no play in the guiding. Ball cages are manufactured with very precise rolling elements, which are fixed in the ball cage in such a manner that the rolling movement is not hindered and the rolling elements do not fall out of the ball cage.
3.2.23.4
retainer
limit component to confine the ball cage (3.2.23.3) on the guide pillar (3.2.23.1) or in the guide bush (3.2.23.2)
3.2.23.5
guide plate
plate component to guide the die assembly
3.2.23.6
sliding plate
plate component which has high hardness or with lubricating properties to correctly guide the relative position of different parts in upper die (3.2.3) and lower die (3.2.4)
3.2.24
clamping component
component to clamp sheet material
3.2.24.1
stock-supporting plate
plate component to support the sheet material which is entering die
3.2.24.2
pressure plate
plate or block component used to press sheet material on the punch (3.2.6.1) or matrix (3.2.6.2)
3.2.24.3
blank holder
component in a cutting die or forming die (3.1.6) , which is used to hold down the sheet material edge in order to adjust the material flow resistance and to prevent wrinkling
3.2.24.4
vee-ring plate
toothed ring component in fine blanking die (3.1.2.3) , which is used to form strong three-dimensional compressive stress and to prevent the sliding of sheet material from the surface of the punching layer and tearing on the blanking surface
3.2.25
stripping component
component to demould or eject the product and scraps
3.2.25.1
ejector pressure plate
plate component for transferring the ejection force of press machine to the component
3.2.25.2
slide feed plate
plate component to push workpiece to next working station
3.2.25.3
stripper plate
plate component for stripping the product from the die
3.2.25.3.1
fixed stripper plate
stripper plate (3.2.25.3) fixed in the moving half and which also acts as guide for the punch (3.2.6.1)
3.2.25.3.2
elastic stripper plate
stripper plate (3.2.25.3) that effects the stripping and blank holding via an elastic element, which also serves to protect and guide the punch (3.2.6.1)
3.2.25.4
shoulder screw
rod component which connects the stripper plate (3.2.25.3) and adjusts the stripping distance of the plate
Note 1 to entry: See 2 of Figure A.1.
3.2.25.5
pressure pad
block component to eject the product or scraps from the matrix (3.2.6.2)
Note 1 to entry: See 12 of Figure A.1.
3.2.25.6
ejector pin
rod component to push out the products, slugs and scraps or congealed material
3.2.25.7
pressure pin
rod component to connect the ejector pressure plate (3.2.25.1) and pressure pad (3.2.25.5) and to transfer ejector force of the press machine
3.2.25.8
ejector bolt
rod component which passes through the clamping pin (3.2.27) hole and transfers the force of press ram to the ejector pressure plate (3.2.25.1)
3.2.25.9
tie rod
rod component which is fixed in the top plate and transfers the stripping force (3.3.38) to the cushion plate (3.2.25.10)
3.2.25.10
cushion plate
component which is mounted in bottom plate and transfers the force of the cushion (3.2.25.12) to the ejector pin (3.2.25.6)
Note 1 to entry: See 10 of Figure A.1.
3.2.25.11
cushion pin
rod component which connects the cushion plate (3.2.25.10) and transfers the force to the pressure plate (3.2.24.2) , blank holder (3.2.24.3) or stripper plate (3.2.25.3)
3.2.25.12
cushion
device to transfer the ejecting force (3.3.39) to the blank holder (3.2.24.3) or the pressure pad (3.2.25.5)
3.2.25.13
scrap cutter
component used to cut off scraps during stamping process
3.2.26
punch-protecting bushing
bushing component to improve the integral rigidity of slender punch (3.2.6.1)
3.2.27
clamping pin
centering tool
connecting component to make the center line of die and press machine overlapped and to fix the upper die (3.2.3) on press ram
3.2.27.1
self-centering clamping pin
clamping pin (3.2.27) with self-centering effect
3.2.28
cam driver
mechanism which can transfer vertical movement to horizontal or slanted movement through cooperative use of driving block and slider (3.2.29)
3.2.28.1
rotating cam driver
cam driver (3.2.28) to make working slider (3.2.29) (shaft) which is cylindrical in overall do rotation movement
3.2.28.2
swinging cam driver
cam driver (3.2.28) to make working slider (3.2.29) do pendulum movement around axis
3.2.29
slider
component which reciprocates along the changed direction with a wedge effect, for cutting or forming processes
3.2.30
wear plate
plate component mounted on sliding surface and has high hardness or with lubricating properties
3.2.31
scrap-removing mechanism
mechanism for collecting chips/scrap and removing them/it from the die or press machine
3.2.32
feed safety detection mechanism
device to detect the incorrect feeding situation of automatic feeding mechanism (3.2.22) and then to exit from die working zone and stop in due time
3.2.33
strip delivery detection device
device to detect the situation of incorrect delivery of strip material to position in automatic high-speed stamping process and then to stop in due time
3.2.34
bottom dead center detection device
device to detect the situation of the die’s incorrect reaching the bottom dead center in automatic high-speed stamping process and then to stop in due time
3.2.35
scrap-bouncing prevention device
auxiliary device which is set on the die to prevent the bouncing of scraps in stamping process
3.2.36
safety shield
thin sheet which is mounted on the die as a protective device
3.2.37
temperature control system
temperature control device which is used to control the die temperature through heating or cooling
3.3 Design elements
3.3.1
cutting point
punch (3.2.6.1) active section which directly stamps or pierces sheet material to get the required shapes and dimensions
Note 1 to entry: See 6 in Figure 1.
3.3.2
point diameter
dimension, equal to the hole diameter (3.3.10) in the component
Note 1 to entry: See 5 in Figure 1 and ISO 8695:2010, Figure 11.
3.3.3
point length
length of cutting diameter
3.3.4
punch shank
punch (3.2.6.1) section which is fitted in a relative hole in the punch (3.2.6.1) retainer (3.2.23.4)
Note 1 to entry: See 10 in Figure 1.
3.3.5
punch shank diameter
nominal diameter of punch shank (3.3.4)
Note 1 to entry: See 9 in Figure 1 and ISO 8695:2010, Figure 12.
3.3.6
reduced punch diameter
diameter of the reduced shank section which is set at the punch (3.2.6.1) press-in end for its correct pressing into the punch (3.2.6.1) retainer (3.2.23.4)
Note 1 to entry: See 8 in Figure 1.
3.3.7
radius blend
connecting radius of the shank or lead to the cutting point (3.3.1)
Note 1 to entry: See 7 in Figure 1 and ISO 8695:2010, Figure 11.
3.3.8
punch overall length
total length between the two ends of punch (3.2.6.1)
Figure 1 — Round punch
Key
| 1 | head diameter | 7 | radius blend |
| 2 | head thickness | 8 | reduced punch diameter |
| 3 | punch overall length | 9 | punch shank diameter |
| 4 | point length | 10 | punch shank |
| 5 | point diameter | 11 | punch head |
| 6 | cutting point |
3.3.9
matrix point
matrix (3.2.6.2) active section which is matched with the punch (3.2.6.1) active section for stamping sheet material to get the required shapes and dimensions
Note 1 to entry: See 4 in Figure 2.
3.3.10
hole diameter
cutting hole diameter (3.3.11) of the matrix (3.2.6.2)
Note 1 to entry: See 3 in Figure 2.
3.3.11
cutting hole length
active section length of the matrix (3.2.6.2)
Note 1 to entry: See 12 in Figure 2.
3.3.12
cutting edge angle of conical matrix
point angle value of the conical matrix (3.2.6.2)
3.3.13
matrix body
matrix (3.2.6.2) section which is fitted with a relative hole in the matrix (3.2.6.2) retainer plate (3.2.18)
Note 1 to entry: See 5 in Figure 2.
3.3.14
outside diameter of matrix
matrix (3.2.6.2) body outer diameter
Note 1 to entry: See 1 in Figure 2.
3.3.15
reduced matrix diameter
diameter of reduced matrix (3.2.6.2) section which is set at the matrix (3.2.6.2) body press-in end for its correct pressing into the matrix (3.2.6.2) retainer (3.2.23.5)
Note 1 to entry: See 2 of Figure 2.
3.3.16
matrix radius
connecting radius of matrix (3.2.6.2) working surface to the cutting point (3.3.1)
3.3.17
matrix overall length
total length between the two ends of the matrix (3.2.6.2)
Note 1 to entry: See 11 in Figure 2.
3.3.18
back hole
hole which is in the matrix (3.2.6.2) and its conterminous die component for eliminating scraps
Note 1 to entry: See 10 in Figure 2.
3.3.19
back hole diameter
diameter of the straight back hole (3.3.18) or the maximum diameter of the tapered back hole (3.3.18)
Figure 2 — Round matrix
Key
| 1 | matrix body diameter | 7 | back hole diameter |
| 2 | reduced matrix diameter | 8 | head diameter |
| 3 | hole diameter | 9 | round matrix |
| 4 | matrix point | 10 | back hole |
| 5 | matrix body | 11 | matrix overall length |
| 6 | head thickness | 12 | cutting hole length |
3.3.20
die clearance
difference between the nominal mass of the punch (3.2.6.1) to the nominal mass of the matrix (3.2.6.2)
3.3.21
die shut height
die overall height when the die is at the lowest point of working position or in its closing state
3.3.22
maximum press shut height
distance between the lower plane of press machine slide and the upper plane of press machine working table when the slide is at the lowest point
3.3.23
pressure center
point of action of stamping resultant force
3.3.24
die center
stamping die (3.1.1) geometric center
3.3.25
die life
total number of products being produced in one stamping die (3.1.1) from the start to the end regular use
3.3.26
pressing direction
direction of stamping force
3.3.27
feed direction
direction in which sheet material is fed into the die
3.3.28
blank layout
arrangement and setting of workpiece or blank on sheet material
3.3.29
web
processing oddment between the products or between the product and the sheet material edge in blank layout (3.3.28)
3.3.30
feed pitch
travel distance of each pitch to feed in sheet material or workpiece in the feeding direction of progressive die (3.1.8)
3.3.31
trimming allowance
width of excess material at the edge of product which should be cut off after drawing or forming
3.3.32
burr
tip-like stuff produced at the edge of the blanked section of product
3.3.33
roll fillet
micro fillet produced at the edge of the blanked section of product
3.3.34
smooth cut zone
bright part of the blanked section of product
3.3.35
blanking force
force which is needed for blanking
3.3.36
bending force
force which is needed for bending
3.3.37
drawing force
force which is needed for drawing
3.3.38
stripping force
force which is needed for stripping the product or scraps from the punch (3.2.6.1) or the cutting punch in combination punching (3.2.6.3)
3.3.39
ejecting force
force which is needed for ejecting the product or scraps from the matrix (3.2.6.2)
3.3.40
pressure plate force
force of acting on sheet material by pressure plate (3.2.24.2)
3.3.41
blank holder force
force of acting on the sheet material edge by the blank holder (3.2.24.3)
3.3.42
forming limit diagram
curve graph constituted by ultimate strain values of sheet material which produces plastic deformation under external force
3.3.43
neutral zone
metal layer in which the tangential strain within the bending deformation zone is zero
3.3.44
neutral zone coefficient
offset ratio of the neutral zone (3.3.43) to the internal layer in bending deformation
3.3.45
bending line
straight line or curve of sheet material outline formed in bending deformation
3.3.46
bending angle
angle that product is bent, i.e., supplementary angle of included angle of bent product straight edge
3.3.47
bending radius
radius of curvature of bent product inner side
3.3.48
relative bending radius
ratio of product bending radius (3.3.47) to sheet material thickness
3.3.49
minimum bending radius
bending radius (3.3.47) of the outermost layer fibre of bent sheet material which is on the verge of pulling crack
3.3.50
unbent length
length sum of neutral zone (3.3.43) of the linear and bent part of the bent product
3.3.51
spring back
elastic recovery phenomenon of the bent or formed product when it is unloaded and stripped from the die
3.3.52
drawing coefficient
ratio of drawn product diameter to its blank diameter
3.3.53
drawing ratio
reciprocal of drawing coefficient (3.3.52)
3.3.54
drawing operation number
number that the workpiece needs to be drawn, which is under the restriction of the limit drawing coefficient (3.3.52)
3.3.55
necking coefficient
diameter ratio of product pipe-end after necking to that before necking
3.3.56
flaring coefficient
ratio of the product maximum pipe-end diameter after flaring to that diameter before flaring
3.3.57
bulge coefficient
ratio of the cylindrical product maximum diameter after bulging to that diameter before bulging
3.3.58
bulge height
height of the sheet material partial bulge
3.3.59
hole flanging coefficient
ratio of the product hole diameter (3.3.10) before hole flanging to that after hole flanging
3.3.60
hole expanding rate
ratio of the hole diameter (3.3.10) difference between before and after expanding to the hole diameter (3.3.10) before expanding
3.3.61
relative height
ratio of the product height to the product width
3.3.62
relative thickness
ratio of the product thickness to the product diameter
Bibliography
| 1 | ISO 8695:2010, Tools for pressing — Punches — Nomenclature and terminology |
| 2 | GB/T 8845-2017, Die and mould — Terminology |