JIS K 6256-2:2013 加硫ゴム及び熱可塑性ゴム―接着性の求め方―第２部：剛板との９０°剥離強さ | ページ 2

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                                                                               単位 mm
        1  加硫ゴム又は熱可塑性ゴム
        2  被覆面(セロハン,離型紙などを挟む)
        3  接着面
        4  剛板
        5  加硫ゴム又は熱可塑性ゴムの厚さ+剛板の厚さ
                                       図2−試験片の形状

7.2 試験片の作製

  試験片の作製は,次による。
7.2.1  一般
  試験片の作製の間,接着面を清浄に保ち,ごみ,水滴及び異物が付着しないように十分注意する。また,
接着面を手で触れてはならない。7.1で規定した試験片を得るために接着面だけが接着するように試験片の
接着面25 mm×25 mm以外の箇所(剛板の両端)には,剛板と未加硫ゴム又は熱可塑性ゴムとの間にセロ
ハン,離型紙などを挿入して,両者が接着しないようにする。接着する未加硫ゴム又は熱可塑性ゴムの表
面を溶媒又は他の方法を用いて清浄にする。接着剤を塗布し,未加硫ゴム又は熱可塑性ゴムと剛板とを合
わせる。合わせたものを剛板が下になるように金型に入れる。複数個の試験片を一度に作製する場合は,
剛板同士を約3 mm離して置く。
    注記 接着剤には,プライマを用いる場合と用いない場合とがある。
7.2.2  試験片の作製手順
a) 試験片は,1個取り又は多数個取りのいずれの金型を用いて作製してもよい。図3に試験片金型の例
    を示す。
b) 同一配合のゴム及び同一の接着剤で複数個の試験片を作製する場合は,多数個取りの金型を用いるこ
    とができる。多数個取りの金型の内面寸法は,剛板の縦軸方向に平行な寸法を125 mmとし,横軸方
    向に平行な寸法は,1回に作製する試験片の数によって適切に選択する。金型の深さは,ゴムの占め
    る部分が(6.00±0.05)mmとなるように剛板の厚さに応じて変えてもよい。
c) 試験片を一つだけ作製する場合には,横軸方向の寸法が試験片の幅によって制限を受けるときを除い
    て,多数個取りの金型を用いてもよい。
d) 未加硫ゴム又は熱可塑性ゴムを,金型(長さ125 mm。幅は,作製する試験片の数による。)の深さに

――――― [JIS K 6256-2 pdf 6] ―――――

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                                                                                 K 6256-2 : 2013
    対して十分な厚さの板状に切り取り,試験片を作製するときに剛板と未加硫ゴム又は熱可塑性ゴムと
    の間に十分な成形圧力が掛かるようにする。
e) 加熱架橋形の接着剤で接着する場合は,所定の温度,時間及び圧力で金型を加熱することによって,
    加硫及び/又は接着を行う。試験片が冷える前に試験片を金型から取り出すときは,接着表面に過度
    の応力がかからないように特に注意する。
      注記 剛板が熱可塑性物質の場合,加硫ゴム又は熱可塑性ゴムと確実に接着させるために,軟化点
            以上の温度に上げる必要があるときがある。また,剛板が熱硬化性ポリマーの場合,試料の
            作製工程で硬化反応が起こるが,初期段階では,低粘度のプレポリマーができるときがある。
            この場合,金型を用いて圧力を加える。
f)  複数個の試験片を一度に作製したとき,各試験片を小刀,はさみなどの刃物で切り離し,さらに,剛
    板の両側の縁についているゴムの端が剛板の端にそろうように,試験片の端をベルトサンダーで削っ
    てもよい。このとき,試験片の温度が上がり過ぎないように,また,試験片の幅が規定寸法以下にな
    らないように注意する。
g) 加硫したゴムを剛板に加硫接着した場合,接着条件(温度,圧力,表面処理など)は,試験報告書に
    記載する。
                                                                                    単位 mm
         1   上金型
         2   中金型
         3   剛板の厚さ調整用スペーサ
         4   下金型
                                      図3−試験片金型の例

7.3 試験片の数

  試験片の数は,4個とする。

――――― [JIS K 6256-2 pdf 7] ―――――

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7.4 状態調節及び試験温度

a) 全ての試験片は,JIS K 6250の9.(試験片の状態調節)によって状態調節する。試験片作製に研磨を
    含む場合,研磨と試験との間隔は,16時間以上,72時間以内とする。
b) 試験室の標準温度は,JIS K 6250の6.1(試験室の標準温度)による。状態調節した試料から採取した
    試験片は,直ちに試験をする。後加工を施した試験片は,試験室の標準温度で最短3時間状態調節を
    する。
c) 標準試験温度は,JIS K 6250の11.2.1(標準試験温度及び標準試験湿度)による。その他の試験温度
    で試験する場合は,JIS K 6250の11.2.2(その他の試験温度)による。

8 操作方法

a) 離操作をする前に鋭利な小刀で剛板から加硫ゴム又は熱可塑性ゴムをきずつけないように約2 mm
    がし,離の起点を作製する。標準温度以外で試験を行う場合,試験片が試験温度に達するのに十
    分な時間,恒温槽内に放置する。試験片は,離面を試験者の方に向け,引張軸に対して対称形とな
    るように,図1のように試験ジグに取り付ける。ゴムの端をつかみ具に取り付ける。つかみ具を(50.0
    ±5.0)mm/minの速度で離が終了するまで移動する。離するために必要な最大力を記録する。接
    着の粘弾性挙動を調べるためにつかみ具の移動速度を変える場合には,速度を対数的に増加させるこ
    とが望ましい(附属書Bを参照)。
b) 自動記録装置によって試験開始から試験終了までの接着力を記録してもよい。
c) 試験中に接着層以外での離が生じかけたときは(例えば,構成する材料の厚さ方向で切断しそうな
    場合),剛板に向かって小刀で切りきずを付けて接着層の離に復帰させるとよい。

9 試験結果のまとめ方

9.1 計算

  試験片の離強さは,次の式によって算出し,JIS Z 8401によって丸めの幅0.1で表す。
                          S  FS
                        T
                             b
                      ここに,   TS :  離強さ(N/mm)
                                 FS :  最大離力(N)
                                  b :  剛板の幅(mm)
9.2   離状態の種類及び表し方
  各試験片について,離又は破壊の種類を記録する。離又は破壊の種類及び表し方は,次による。
a) 加硫ゴム又は熱可塑性ゴム部の破壊(符号R)
b) 加硫ゴム又は熱可塑性ゴム部と接着剤との界面の離(符号RC)
c) 接着剤とプライマとの界面の離(プライマを用いた場合)(符号CP)
d) プライマと剛板との界面の離(符号PS)
e) 接着剤と剛板との界面の離(プライマを用いない場合)(符号CS)
f)  加硫ゴム又は熱可塑性ゴムと剛板との界面の離(接着剤を用いない直接接着の場合)(符号D)
g) 剛板の破壊(符号S)

――――― [JIS K 6256-2 pdf 8] ―――――

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                                                                                 K 6256-2 : 2013
10 試験報告書
  試験報告書には,次の事項を記録する。
a) 試料
  1) 試料及び試験片の詳細(種類,履歴など)
  2) 試験片の作製方法の詳細(加硫,成形,裁断など)
  3) 成形日
  4) 用いた剛板
  5) 接着方法についての詳細
b) この規格の番号
c) 試験の詳細
  1) 試験室の標準温度
  2) 状態調節の時間及び温度
  3) 試験条件(温度及び必要な場合は,湿度)
  4) 試験片の数
  5) 規定の操作方法と異なる場合の操作方法
d) 試験結果
  1) 個々の離強さ
  2) 離状態の種類(9.2)
e) 試験年月日
f)  その他必要事項

――――― [JIS K 6256-2 pdf 9] ―――――

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                                          附属書A
                                          (規定)
                                      試験装置の校正
A.1 点検
  校正を行う場合,事前に,校正する項目の現状を,校正報告書又は証明書で記録された点検結果によっ
て確認する。校正が,納入時の状態の校正なのか,異常又は欠陥を修理した後の校正なのかも記録する。
  試験装置が,規定した測定値を含め,要求試験精度を満たしていて,公式に校正する必要がない場合も,
そのことを確認する。要求測定値が変化しやすい傾向にある場合は,定期点検の必要性を詳細な校正方法
に記載する。
A.2 校正計画
  試験装置の校正及び校正証明書は,この規格の要求事項である。校正頻度については,特に規定されな
い場合,ISO 18899:2004の指針を参考にして各規格使用者の自由裁量で決めてよい。
  表A.1には,校正計画を規定する要求試験項目及び要求事項を掲載する。要求試験項目及びその測定値
は,試験装置本体,装置の一部,又は補助的な装置にも関連している。
  それぞれの測定値についての校正方法は,ISO 18899:2004,その他の発行文書又は詳細に記載された試
験方法を使用してもよい(ISO 18899:2004よりも詳細に規定した校正方法が記載されている場合には,そ
れを用いる。)。
  それぞれの項目の校正頻度は,略号で示す。校正計画に用いた記号を,次に示す。
        C   確認は必要であるが,測定は不要であるもの。
        S   ISO 18899:2004による標準的な校正周期。
        U   試験の都度行うもの。
                                        表A.1−校正計画
     項目               要求事項             ISO 18899:2004 校正頻度            注記
                                               の箇条番号
  試験機      JIS K 6272                          −           −                −
  力の等級    1級                                21.1           S      慣性のない力計が望ましい。
  速度        (50±5)mm/min                    23.4           S                −
  引張り方向  接着層に対してほぼ90°              C            U       図1のようなジグを用いる。
  つかみ具    滑らないこと                        C            U                 −
  剛板        長さ(60±1)mm                    15.2          U       厚さ(1.5±0.1)mmの金属
              幅(25.0±0.1)mm                  15.2          U       が望ましい。
              厚さ 十分厚いこと                  15.2          U
  接着面      (25 mm×25 mm)±0.1 mm           15.2          U                 −
  材料        接着に必要な溶媒
  表A.1に記載以外の項目を,次に示す。これらもISO 18899:2004に従い校正を必要とする。
a) 状態調節及び試験温度を監視する温度計
b) 試験片の形状を測定する計測器

――――― [JIS K 6256-2 pdf 10] ―――――

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