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6.5.7 縮分基準
試料全量通過の粒度と縮分後の試料の質量との関係は,原則として表5による。ただし,
インクリメント縮分の場合は,6.5.2による。
表5 粒度及び縮分基準
試料全量通過の粒度 縮分後の試料の質量
kg
小口試料の場合
大口試料の場合 インクリメントごとの場合
31.5 mm以下 280 以上 140 以上 80 以上
22.4 mm以下 140 以上 70 以上 40 以上
16.0 mm以下 70 以上 35 以上 20 以上
10.0 mm以下 35 以上 17 以上 10 以上
5.00 mm以下 8 以上 4 以上 2.5 以上
2.80 mm以下 2 以上 1 以上 0.6 以上
1.00 mm以下 0.5 以上 0.5 以上 0.3 以上
420 下 0.1 以上 0.1 以上 0.1 以上
250 下 0.05 以上 0.05 以上 0.05 以上
備考1. この表の試料の質量は,試料のかさ密度が1の場合を示す。
2. この表に示した試料の質量以下に縮分してはならない。
6.6 成分試験試料の調製
成分試験試料の調製は,次による。
(1) インクリメント,小口試料又は大口試料を粉砕・縮分して所定の粒度に達したとき,所定質量の試料
を所定個数調製する。
(2) この試料を容器に収め,封印し,成分試験試料とする。
(3) 成分試験試料は,原則として売り手用,買い手用,審判用及び保管用の4個以上とする。
6.7 水分試験試料の調製
水分試験試料の調製は,次による。
(1) 水分試験試料は,インクリメント,小口試料又は大口試料を粉砕・縮分して,所定粒度及び所定質量
の試料とする。
(2) 水分試験試料の数は,原則としてインクリメント及び小口試料の場合1個以上大口試料の場合2個以
上とする。
(3) 水分試験試料は,次の場合には,インクリメント又は小口試料ごとに調製したほうがよい。
(a) 水分 (%) が多い場合
(b) 降雨,降雪,その他によって水分 (%) の品位変動が著しく大きい場合
(c) 1ロットのサンプリングに長時間を要する場合
(4) 水分用試料は,粉砕,縮分,混合などの際に水分が変化して偏りを生じやすいから,なるべく採取直
後に予備乾燥を行うとよい。
また,取扱場所,設備,粉砕・縮分方法などに注意して,できる限り粉砕・縮分の回数を少なくし
て速やかに処理することが必要である。
6.8 粒度試験試料の調製
粒度試験試料の調製は,次による。
(1) 粒度試験試料は,粉砕することなく粒度用試料から調製する。
(2) 試料を全量又は6.5.1の縮分方法のいずれかを用い,縮分基準に基づいて縮分して粒度試験試料とする。
(3) (2)の縮分基準は,次の式によって求める。
(a) 大口試料の場合
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Q S
Ms 2
PM 5000
Q 5.2 10 5G(100 G) L3 (Y / L)
ここに, Ms : 粒度試験試料質量 (kg)
戀 所要縮分試験精度
S : 見掛け密度 (kg/m3)
G : 指定粒度区分含有率 (%)
L : 試料全量通過の粒度 (mm)
Y : 指定粒度 (mm)
(b) 小口試料の場合
Ms(kg)
k
ここに, k : 大口試料を構成する小口試料の数
Ms : 大口試料の場合の試験試料の質量 (kg)
(c) インクリメントの場合
Ms(kg)
n
ここに, n : 大口試料を構成するインクリメントの個数
Ms : 大口試料の場合の試験試料の質量 (kg)
7. 水分測定方法
7.1 要旨 水分試験試料を規定された温度で恒温乾燥器中で恒量となるまで乾燥する。乾燥減量から,
個々の試料についての水分(質量%)を求め,7.7によってロットの水分(質量%)を決定する。
7.2 試料 6.7によって調製した水分試験試料を用いる。
7.3 装置 次の事項を個別規格で決めておかなければならない。
(1) 乾燥皿[種類,形状,材質及び底面積(3)]
注(3) 底面積は,試料の厚さが30mm以下となるように決めることが望ましい。
(2) 恒温乾燥器(使用可能温度範囲,温度復元時間,保持温度の許容差など)
(3) はかり(感量及び所要精度)
7.4 操作 操作は,次による。
(1) 6.7によって調製した水分試験試料を質量既知 (W1) の乾燥皿に移し,試料の厚さが一定になるように
平らにし,全質量 (W2) をはかる。
(2) あらかじめ規定した温度に調節してある恒温乾燥器に入れて乾燥する。この際,酸化などの影響を受
けやすい粉塊混合物は,それに適する乾燥条件(4)で乾燥する。
注(4) 乾燥条件とは,乾燥の熱源,通風状態,雰囲気などをいう。
(3) 恒量となるまで乾燥を続ける。恒量とは,乾燥減量が一定時間につき,一定百分率(又は一定質量)
以下になることをいう。
備考1. 銘柄ごとに実験を行い,恒量に達するまでの所要時間を求めることができた場合には,その
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所要時問をもって恒量に達したものとみなしてもよい。
2. 乾燥減量率が一定値以下にならない場合は,乾燥条件を受渡当事者間で協議して決める。
(4) 乾燥が終了したとき,直ちに熱いうちに全質量 (W3) をはかる。
7.5 計算 水分B (%) を,次の式によって算出し,原則として小数点以下第2位まで求める。
W2 W3
B 100
W2 W1
7.6 許容差 試験を2個の試料について行った場合の水分B (%) の差については,許容差を設けておく
ことが望ましい。
備考 試験試料が1個の場合には,許容差の確認はできないから,試験方法を十分管理し,ときどき
チェックしなければならない。
7.7 決定値 決定値は,次による。
(1) 予備乾燥を行わない場合
(a) 大口試料の場合は,2個の熱乾燥減量率B (%) の値を算術平均し,JIS Z 8401によって丸めて小数
点以下第1位とした値をロットの水分 (%) とする。
(b) 小口試料ごとに熱乾燥減量率を求めた場合は,各試験値が代表する層,又は一次サンプリング単位
の質量,若しくは試料を構成するインクリメントの個数を重みとして重みつき平均値を求め,これ
をロットの水分 (%) とする。
(c) インクリメントごとに熱乾燥減量率を求めた場合は,各試験値を算術平均してロットの水分 (%) と
する。
(2) 予備乾燥を行った場合 (1)の(a)(c)で得られる水分をC (%) とし,6.3で求めた予備乾燥水分A (%)
を,次の式によって加算し,小数点以下第1位に丸めてロットの水分D (%) とする。ただし,この場
合,C (%) は小数点以下第2位まで算出した値を用いる。
100 A
D A C
100
8. 粒度決定方法
8.1 要旨 試料を所定のふるいでふるい分け,ふるい目上の残量及び最小目ふるいの通過量をはかり,
試料量に対する重量百分率 (%) を求め,8.6によってロットの粒度 (%) を決定する。
8.2 試料
(1) 6.8によって得られた粒度試験試料を用いる。
(2) 粒度試験試料は,原則として到着基準(受け入れた状態のまま)とする。
備考 試料の湿潤が甚だしい場合は,ふるい分け可能な程度まで乾燥するか,又は湿式操作によって
粒度試験を行う。
8.3 ふるい
(1) 使用するふるいは,原則としてJIS Z 8801による。
備考 付表1に規定するふるいを用いてもよい。
(2) ふるい目の大きさは,対象とする粉塊混合物の粒度によって決める。
(3) ふるいの種類及びふるい目の形状については,個別規格で規定しておくことが望ましい。
8.4 操作 操作は,原則としてJIS Z 8815による。
(1) 手動操作 手動操作の手順は,次による。
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(a) 試料の質量をはかり,所定のふるい上に装入する。
(b) 1回の装入量は,ふるい分け操作を終了した際に,すべての粒子がふるい目に直接接触する程度の
量以下とする。
(c) ふるい分け操作の振とう距離,回数,時間などの基準は,個別規格で決めておくことが望ましい。
(d) ふるい分け操作の終了時の判定は,ふるいを通過する量が一定時間につき一定百分率以下になった
ときを終了時とする。
(e) 原則として,ふるい目の大きい順に操作を繰り返す。
(f) ふるい分けを終わった試料は,各粒度別に保管し,それぞれの質量をはかる。
備考1. 個別規格で規定したふるい目 (mm) 以上のふるい分けの場合は,いずれかの方向で通過する
ものは通過させ,通過漏れのないようにする。
2. 粒度が小さく飛散のおそれのあるものについては,ふたをして,受器を付けるのがよい。
(2) 機械操作 機械式ふるいを用いる場合の操作は,(1)に準じる。
備考1. 機械操作によるふるい分けは,手動操作結果に対して偏りがないよう,あらかじめ操作条件
を決めておかなければならない
2. 連続式ふるい機を用いる場合は,ふるい面積に対し試料の性状に応じて適切な給鉱方法を選
ばなければならない。
(3) 湿式操作 湿式操作は,必要がある場合は個別規格で規定する。
8.5 計算 ロットの粒度の計算は,次のいずれかによる。
(1) 大口試料について粒度を試験した場合は,.各区分内の粒度S (%) は,次の式によって小数点以下第1
位まで算出する。
Wi
S 100
ここに, W : ふるい分け前の試料の質量
Wi : 粒度区分内の試料の質量
(2) インクリメントごとに,又は小口試料ごとに粒度を試験した場合は,次の式によって小数第1位まで
算出する。
ΣWi
S W100
ここに, ふるい分け前の試料の質量の和
圀槿 粒度区分内の試料の質量の和
備考1. ふるい分け前の試料の質量を計量することが困難な場合には,ふるい分け後の各粒度区分の
質量の和をもって,これに代えることができる。
2. インクリメントの大きさの変動係数 (CV) が20%以上の場合,又はインクリメントの大きさ
の変動係数 (CV) が20%未満でも必要な場合には,インクリメントごとに粒度S (%) を求め
る。ロットの粒度S (%) は,その算術平均で求める。
8.6 決定値 8.5によって求めた計算値をJIS Z 8401によって整数位に丸めて,粒度の決定値とする。
備考 必要に応じ,決定値を小数点以下第1位(したがって,計算値は小数点以下第2位)としても
よい。
――――― [JIS M 8100 pdf 24] ―――――
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付図1 インクリメント採取用スコップの寸法の一例
スコップ 最大粒 寸法mm b/c 容量
番号 度 a b c d e f g 材料の ml
mm 厚さ
150 150 450 190 450 380 170 適宜 適宜 3 0.42 約35 000
125 125 380 160 380 320 150 3 0.42 約21 000
100 l00 300 130 300 260 120 3 0.43 約11 000
70 71 200 100 200 170 80 2 0.50 約 3 700
50 50 150 75 150 130 65 2 0.50 約 1 600
40 40 110 65 110 95 50 2 0.59 約 730
30 31.5 90 50 90 80 40 2 0.56 約 380
20 22.4 80 45 80 70 35 2 0.56 約 270
15 16 70 40 70 60 30 2 0.57 約 180
10 10 60 35 60 50 25 1 0.58 約 120
5 5 50 30 50 40 20 1 0.60 約 70
3 2.8 40 25 40 30 15 6.5 0.62 約 35
1 1 30 20 30 25 12 0.5 0.67 約 16
0.25D 0.25 15 10 15 12 0 0.3 0.67 約 2
備考 インクリメント縮分用にこれらのスコップを用いるときには,先のないもの (e=0) を用い,スコ
ップの番号の右にDを付ける。
――――― [JIS M 8100 pdf 25] ―――――
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JIS M 8100:1992の引用国際規格 ISO 一覧
- ISO 3082:1987(NEQ)
- ISO 3084:1986(NEQ)
- ISO 3085:1986(NEQ)
- ISO 3086:1986(NEQ)
JIS M 8100:1992の国際規格 ICS 分類一覧
JIS M 8100:1992の関連規格と引用規格一覧
- 規格番号
- 規格名称
- JISZ8401:2019
- 数値の丸め方
- JISZ8801:1994
- 試験用ふるい
- JISZ8815:1994
- ふるい分け試験方法通則