この規格 プレビューページの目次
※一部、英文及び仏文を自動翻訳した日本語訳を使用しています。
序章
高効率ガス洗浄装置の性能を測定する方法は、多くの既存の規格に記載されています。これらは、製造後の品質保証の手順を規定しています (例: ISO 29463 および EN 1822)
他のいくつかの規格は、そのようなデバイスで使用されるフィルター媒体、それらがどのように構築され、産業施設内にどのように設置されるかを指定しています。
高効率粒子フィルターの設置は、核物質および有毒物質の処理プラントおよび研究所内で広く使用され、これらの物質を施設内に閉じ込め、環境への放出を防ぎます。
放射性物質やその他の有毒物質は、バリアで囲まれた封じ込めゾーン内の処理施設内に閉じ込められています。これらのゾーンから排出された空気とガスは、一連の非常に効率的な粒子フィルターを通過することによって除染され、最終的に環境に排出されます。フィルターのメンブレン (フィルター媒体) は、封じ込めバリアの一部として機能します。認識された脆弱性を考慮して、運用上の安全ケースは、これらのフィルターの有効性が常に維持されるという知識に依存するため、定期的に完全性を確認する必要があります。これらの定期的なチェックは、「現場」または「現場」テストとして知られる手順によって行われます。
取り付けられたフィルターのin situテストの基本原則は、EN 1822 や ISO 29463 に記載されているものなどの実験室でのテストと同じです。ろ過されていない空気とろ過された空気の微粒子含有量をサンプリングして分析し、フィルターの完全性が損なわれていないかどうかを判断します。
単一のユニットをテストする場合 (製造業者の生産テストまたは単一のフィルター ユニットでの実験室テストの場合)、目的は、ユニットの性能 [効率/最大浸透粒子サイズ (MPPS) での浸透およびその他のパラメータ] が指定された制限内にあり、さらに、結果がグローバルに再現可能であること。これを達成するには、チャレンジエアロゾルを完全に分散させた実験室試験装置のセットアップ、試験装置の所定の形状、および試験フィルターの上流と下流の両方で完全に代表的な微粒子サンプルを取得して分析する必要があります。一部の換気システムは非常に複雑であり、多くの施設では空気の大部分が再循環される換気システムが使用されていることに注意する必要があります。
現場試験の目的は、設備のろ過性能の悪影響を検出し、それを予想される効率または除染係数と比較することです。このような変化は、1 つまたは複数のユニットの劣化またはシーリング システムの欠陥によって引き起こされる可能性があり、流出する気流内のろ過されていないエアロゾルの割合の出現によって明らかになります。この国際規格で開発された試験方法は、機械的抵抗、破裂強度、または温度および耐湿性に関するフィルターに関連する他の要件をカバーしていません。
インサイチュ試験の結果が、設備内の個々のフィルターの製造試験の結果を再現することは完全に必要でも有用でもありません。また、製造試験で使用されたものを再現するものに試験エアロゾルのサイズ分布を限定する必要もありません。 .
高効率フィルターの一般的な現場試験に関する国際規格はこれまで作成されておらず、そのような国際規格の必要性を説明しています。
この国際規格は、高信頼性換気システムの空気中の微粒子汚染を除去するために設計された HEPA および ULPA 空気清浄設備の現場試験のための試験装置、データ解釈、およびレポートの要件について説明しています。
この国際規格には、試験間隔、エアロゾルの種類、エアロゾルの混合、および測定方法の仕様が含まれています。つまり、次のとおりです。
- エアロゾル：固体または液体、単分散または多分散。
- 混合: 混合の程度、混合の長さなど。
—方法: 注入、検出。
この国際規格は、次の点を強調するためのテスト哲学の概要を提案しています。
- メソッドの原則;
- 前提条件;
- 準備条件;
- 注入されたエアロゾルの特性;
- 測定装置の認定と選択。
- テスト担当者の資格;
- テスト設定;
- テストシーケンス;
- 評価と報告。
Introduction
Methods for measuring the performance of high efficiency gas cleaning devices are described in a number of existing standards. These specify procedures for quality assurance following manufacture (e.g. ISO 29463 and EN 1822).
Some other standards specify the filter medium used in such devices, how they are constructed and how they are installed within industrial facilities.
Installations of high efficiency particulate filters are extensively used within nuclear and toxic material processing plants and laboratories to confine these materials within the facility and prevent their discharge to the environment.
Radioactive and other toxic materials are confined within processing facilities inside containment zones bordered by barriers. Air and gases vented from these zones are decontaminated by passage through a series of highly efficient particulate filters before final discharge to the environment. The membrane (filter medium) of the filters acts as part of the containment barrier. In view of its perceived fragility, confirmation of its integrity is required on a periodic basis because operational safety cases depend on the knowledge that the effectiveness of these filters is maintained at all times. These periodic checks are made by the procedure(s) known as “in-situ” or “in-place” testing.
The basic principles of in situ tests on installed filters are the same as for laboratory tests, such as those described in EN 1822 and ISO 29463, insofar as known quantities of a challenge aerosol are dispersed into the airstream upstream of the filter installation; the particulate contents of the unfiltered and filtered air are sampled and analysed to determine whether the integrity of the filters has been compromised.
In the case of testing a single unit (manufacturer's production test or in the case of a laboratory testing on a single filter unit), the purpose is to confirm that the unit performance [efficiency/penetration at Most Penetrating Particle Size (MPPS) and other parameters] lies within specified limits, and further, that the results are globally reproducible. To achieve this requires the use of a laboratory test rig setup with full dispersion of a challenge aerosol, prescribed geometry of the test rig, and to obtain and analyse fully representative particulate samples both upstream and downstream of the test filter. Some ventilation systems are highly complex and it should be noted that many facilities use ventilation systems in which a high percentage of the air is recirculated.
The purpose of an in situ test is to detect any adverse change in the filtration performance of the installation and to compare it with the expected efficiency or decontamination factor. Such a change might be caused by deterioration of a unit or units or a faulty sealing system and would be manifested by the appearance of a proportion of unfiltered aerosol in the effluent airstream. Testing methodologies developed in this International Standard do not cover the other requirements that relate to filters in terms of mechanical resistance, burst strength or temperature and moisture resistance.
It is neither fully necessary nor useful for the results of an in situ test to replicate the results of production tests on the individual filters in the installation, nor is it necessary to confine the test aerosol size distribution to one which replicates that used in production tests.
No International Standard for general in situ testing of high efficiency filters has been produced before, explaining the needs for such an International Standard.
This International Standard describes the requirements for test equipment, data interpretation and reporting for the in situ testing of HEPA and ULPA air cleaning installations designed for the removal of airborne particulate contamination in high-integrity ventilation systems.
This International Standard includes specification of the test interval, aerosol type, aerosol mixing and measurement methods, i.e. the following:
- aerosol: solid or liquid, monodisperse or polydisperse;
- mixing: degree of mixing, mixing lengths, etc.;
—method: injection, detection.
This International Standard proposes an outline testing philosophy to highlight the following:
- principle of the method;
- prerequisites;
- preparatory conditions;
- injected aerosol properties;
- qualification and selection of measuring devices;
- qualification of test personnel;
- test setup;
- test sequence;
- evaluation and reporting.