ISO 7348:1992 ガラス容器—製造—用語, 語彙 | ページ 5

2001 年 2 月 1 日

カレット

バッチに追加されたガラスの破片。

02/01/02

地下カレット

セラーカレット

マシンレベルの下の床に集められたカツ。多くの場合、金型交換の際に溶融ガラスが地下室に直接流れ込んだときに生成される急冷カレットです。

01.02.03

柄杓を引きずる (動詞)

ドライゲージ（動詞）

ガラスを熔融から水に取り込んでカレットを製造する。

01.02.04

エコロジーカレット

カレットは、主に廃棄された容器であり、省エネルギーの必要性によって開始されることが多い公営または民間の計画の下で収集されます。

01.02.05

工場カレット

国産カレット

ハウスカレット

工場内で採れるカレット。

01.02.06

外国産カレット

工場以外から入手したカレット。

01.02.07

急冷カレット

引きずられたカレット

ひしゃくカレット

シュレッドカレット/usa/

溶けたガラスを水に流して作るカレット。

01.02.08

生カレット

オールカレットのグラスチャージです。

2009 年 2 月 1 日

カレットを返す

徐冷炉の端からカレットストックに直接取り込まれるカレット。

2010/2/1

ロックカレット

出されたタンク炉からのガラスの塊。

03/01/01

着色剤

着色剤

バッチ成分、通常は金属酸化物で、ガラスに目的の色を生成するために使用されます。

03/01/02

酸化クロム

cr_{__}

緑色のガラスを作る際に使用される着色剤。

03/01/03

クロマイト

鉄 (II) とクロムの自然酸化物で、マグネシウムとアルミニウムが含まれることがあります。緑色ガラスの着色剤として使用されますが、ガラスに黒い斑点や望ましくない緑色を生成する場合、原材料の汚染物質として存在する可能性もあります。

03/01/04

コバルト

酸化コバルト (CoO) の俗称。青いガラスを作るのに使われる着色剤。

01.03.05

酸化鉄(III)

ルージュ

_{Fe2O3_}

緑色ガラスの製造に使用されるバッチ添加剤。

03/01/06

二クロム酸カリウム

cr_{___}

クロムグリーンガラスの製造に使用される化合物。

07/03/01

硫黄

琥珀色のガラスの製造に使用される硫黄の花。

03/01/08

脱色

無色ガラスの製造工程。この作用は、不純物の色に補色を与えることによる物理的作用、または酸化などの化学的作用によるものであり得る。

09/03/01

脱色剤

脱色剤;スパイス

不純物の着色効果を打ち消すためにバッチに添加される物質または物質の混合物。この作用は、不純物の色に補色を与えることによる物理的作用、または酸化などの化学的作用によるものであり得る。

10/03/01

マンガン

二酸化マンガンの口語アジサシ。

11/03/01

二酸化マンガン

MnO ₂

脱色剤として、または琥珀色のガラスの着色剤として使用できるバッチ添加剤。

03/01/12

セレン

脱色剤または着色剤として非常に少量をバッチに加えられる、黒色粉末の形をした、選鉱された天然由来の材料。

03/01/13

不透明

オパライザー

乳白化剤

不透明or半透明のガラスを製造するためにバッチに添加される鉱物または化学化合物。

03/01/14

蛍石

フッ化カルシウム

蛍石;ダービーシャーセーブ

乳白化剤としてバッチに追加されたカルシウムとフッ素の天然に存在する組み合わせ。

03/01/15

フルオロケイ酸ナトリウム

ケイフッ化ナトリウム

SSF

井戸₂na₆

オパール化剤としてバッチに追加される合成的に生成された材料。

04/01/01

利点

汚染物質や不要な物質を除去することによる原材料の品質の改善。

04/01/02

アイロンがけ

着磁

鉄の除去

鉄分の低減による原料の品質向上。

04/01/03

幸せな浮気

砂から粗大粒や重鉱物を除去するプロセス。

04/01/04

サンドスリー

大量の砂を乾燥させるために使用される装置。多くの場合、回転する耐火物で裏打ちされたドラムに点火する石油燃焼バーナー。

04/01/05

振動台

砂から大きな粒子や重鉱物を分離するために、砂がその上を流れるように振動する傾斜したテーブル。

04/01/06

砂の水分

砂の中の水の量;通常、質量のパーセンテージ [% (m/m) ] で表されます。

07/04/01

水分計

水分計

原材料の水分含有量を測定するための機器または装置で、最も頻繁には砂の水分含有量を測定するためのものです。

04/01/08

溶融促進剤

溶融プロセスを加速するために バッチ に追加される化合物。

09/04/01

ガラスフォーマー

ガラスを形成できる化学元素または酸化物。 (2011 年 4 月 1 日も参照してください。)

04/01/10

揚げた

04/01/11

ネットワークフォーマー

ガラス構造のランダムなネットワークを形成するガラスの成分。容器のガラスでは、通常はシリカです。

04/01/12

ネットワーク修飾子

ランダム ネットワークの隙間を占める、カルシウムやナトリウムなどのガラスの成分。

04/01/13

粒度

粒状物質の粒子のおおよその直径で、通常はミリメートルまたはマイクロメートルのふるいサイズで表されます。

4/1/14

粒度測定

粒度分析

粒度分析

画面分析

ふるい分析

サイジング分析

指定されたサイズのふるいの間にある粒状材料の割合の測定。通常、質量のパーセンテージ [% (m/m) ] として計算されます。

4/1/15

グレーディング

粒度分布

粒状物質のサンプルの粒子サイズのスペクトル。

4/1/16

粒度曲線

粒度分析の結果をプロットして作成されたグラフ。

4/1/17

ふるい分け

採点分数

指定された 2 つのふるいサイズの間にある粒状物の割合。通常、質量のパーセンテージ [% (m/m) ] で表されます。

4/1/18

スクリーニング（01.04.19も参照）

単一のふるいを使用して、材料の不要なオーバーサイズまたはアンダーサイズの部分を除去します。

4/1/19

ふるい分け

スクリーニング（01.04.18も参照）

原材料の粒度分布orふるい分率を決定するために使用される手順。

01.04.20

酸化剤

酸化剤

溶融中に他のガラス成分の酸化状態を上昇させ、精製や色の制御を助ける鉱物または化学化合物、例えば硝酸ナトリウム。

4/1/21

フラックス

フラックス剤

溶融剤

融合を促進するバッチ成分。

4/1/22

還元剤

高温で、他のバッチ構成成分 (炭素含有材料など) の酸化状態を低下させる化学物質。

4/1/23

精製剤

仕上げ剤;プレーンエージェント

溶解していないガスを溶融ガラスから除去するのに役立つバッチ成分。

01/02/01

バッチ

バッチ混合

ガラスバッチ

混合バッチ

適切に調合され、混合された、炉への供給用の材料。

02.01.02

ミックス

混合バッチ;具体的には、1 つのミキサーロードです。

02.01.03

アルカリ分

バッチまたはガラス中のアルカリ金属酸化物の合計。質量パーセント [% (m/m) ] で表されます。

02.01.04

カラーミックス

02.01.05

バッチ式

バッチ構成

バッチの準備に使用されるさまざまな原材料の質量。

02.01.06

パーセンテージ組成（バッチの）

バッチを構成する個々の原材料の質量は、全体のパーセンテージとして計算されます。

02.01.07

ブレンドバッチ

バッチ組成を段階的に変更して、完成したガラスの最終的な変更に到達します。

02.01.08

一括変更

ガラス組成を目標値に調整するためのバッチ混合物の組成の変更。

09/01/02

カレットフリーバッチ

カレットを加えていない原料の混合物。

01/02/10

実行中のバッチ

独自のカレットを使用すると、目的のガラス組成を生成するように調合された通常のバッチ。

01/02/11

生バッチ

カレットなしのグラスチャージ。

01/02/12

バッチダスト

バッチ混合物から吹き飛ばされたバッチの細かく分割された粒子は、平らな表面に沈降したり、大気を汚染したりする可能性があります。

01/02/13

一括賭け

混合を容易にするために、乾燥原料に水を添加するか、頻度は低いが湿潤剤またはアルカリ溶液を添加すること。

01/02/14

賭けのエージェント

液体の表面張力を低下させる化合物。

02.01.15

原材料

バッチ材料

ガラス製造バッチを製造するために、計量され、一緒に混合される材料。基本的に砂、石灰岩、ソーダ灰に、少量のアルミナ含有材料とスパイスを加えたもの。

01/02/16

見かけの重さ

バルク重量

自由に注がれた状態、つまり圧縮されていない状態での材料の質量。

01/02/17

かさ密度

見かけ密度

規定の自由注型条件下で材料が占める体積で割った材料の質量。

02/02/01

バッチハウス

ミキシングルーム

バッチ計画

ミキシングショップ

バッチが準備される建物または部屋。 (2002 年 2 月 2 日も参照してください。)

02.02.02

自動バッチ計画

分別原料や自動計量、バッチ混合用の設備を保管する建屋です。

02/02/03

バッチタワー

原材料が計量ホッパーに重力供給される塔のような貯蔵庫。

02/02/04

混色室

危険物、着色剤、脱色剤を秤量し、石灰石などの原材料と混合するメインバッチ ハウスの、場合によっては別の、場合によっては閉鎖されたエリアの部屋。

02/02/05

毒物屋

危険物の主な貯蔵庫が施錠された特別な部屋または大きな戸棚。

02.02.06

カレットプラント

ワッシャー、マグネットセパレーター、その他の汚染物質の手摘みなど、カレットの利益のための機器。

02/02/07

カレットクラッシャー

カレットを他の原料と混ざりやすい大きさに粉砕する機械です。

02/02/08

(カレット) サイロ

陣地壕

置き場

カレットの保存容器です。

09/02/02

カレット ウォッシャー(08.11 も参照)

ガラスに悪影響を与える炭素質物質やその他の物質を取り除いてカレットを洗浄するために使用される機械。

02/02/10

バッチミックス

原料を混ぜ合わせる工程。

02/02/11

バッチミキサー（08.09も参照）

比例した原料を混合する機械。

12/02/02

ミキサー(08.09 も参照)

原料をバッチに混合するための機械。

02/02/13

ドラムミキサー

バッチミキシングに使用するドラム状の容器です。

2014/2/2

乾式バッチミキサー

水や湿潤剤を加えずに原料を混合するバッチミキサーです。

2015/2/2

横型パンミキサー

垂直軸を中心に水平面内で回転する円形バッチ ミキサー。

2016 年 2 月 2 日

湿式バッチミキサー

原料に水などの湿潤剤を加えて混合するバッチ式ミキサー。

2017/2/2

Zブレードミキサー

脱色剤などの小ロットの混合に使用する、羽根がほぼZ字型のトラフ型混合機です。

2018 年 2 月 2 日

バッチブレンダー

固定スクープを使用して原料をブレンドする垂直回転ドラムミキサー。

2019/2/2

ハンドミキシング

原材料を機械ではなく手作業で混ぜ合わせる工程。メインバッチにはめったに使用されませんが、カラーミックスor脱色剤ミックスに使用されることがあります.

2020/2/2

混合時間

原料を均一に混合するのに必要な時間。

2021/2/2

乾式混合時間

乾燥した原料を均一になるまで混合するのに必要な時間。

22/2/2

湿式混合時間

湿った原料を均一になるまで混合するのに必要な時間。

2/2/23

練炭（バッチの）

混合バッチをブリケットに圧縮するプロセス。 (2029 年 2 月 2 日も参照してください。)

2/2/24

ブリケット

圧縮によって形成された混合バッチの小さなレンガ形の骨材。

2/2/25

造粒（バッチの）

バッチ顆粒を製造するプロセス。

2/2/26

(バッチ) 顆粒

粒子が互いに付着することによって形成されるバッチの小さなボールまたは凝集体。

2/2/27

造粒ドラム

ペレタイジングドラム

ドラム造粒機

バッチを垂直面で転がすことにより、圧縮ではなく接着によって混合バッチをペレットor顆粒に形成するための機械。

2/2/28

ペレット化

コンパクト（動詞）

接着または圧縮によってバッチのペレットを製造する。

29/2/2

ペレタイジング

ペレットを製造する行為。

02/02/30

ペレタイジングディスク

ペレタイジングパン

パン造粒機

バッチを水平面で回転させることにより、混合バッチを圧縮ではなく接着によってペレットor顆粒に成形する機械。

02/02/31

ペレット

ペレットバッチ

粒子の接着または圧縮によって形成された混合バッチの小さなボール。

2/2/32

ジョークラッシャー

カレットなど塊状の原料を砕くための鋼製ジョーを硬化させた装置です。

2/2/33

磁気セパレータ

材料が磁石の間を通過するときに鉄を含む粒子を材料から除去するための、高出力の磁石 (電磁石の場合もある) の配置。

02.03.01

一括転送

ある地点から別の地点へのバッチの移動。たとえば、あるコンベアから別のコンベアへ、またはバッチ ハウスto炉へ。

02.03.02

バッチ バケット

一括スキップ

秤量した原材料をバッチミキサーに持ち上げるために使用されるスキップホイストのコンテナ。

03/02/03

バッチ缶

バッチキャニスター

混合バッチをバッチ ハウスからファーネス ホッパーに移送するためのモノレールシステムで使用されるコンテナ。

02.03.04

コンベアベルト

バッチor原材料を直線距離で移動させるための連続不浸透性ベルト。

02.03.05

バケットエレベーター

原材料orバッチをあるレベルから別のレベルに引き上げるための連続ループ システム内の一連のバケツのようなコンテナ。

02.03.06

チェーン リンク コンベア

ドラッグリンクコンベア

リンク内で粒状物を搬送するために使用される、大きなチェーン リンクの連続ループ。

02.03.07

ホッパー車

原材料の輸送に使用される下開きの鉄道トラック。

02.03.08

モノレール

オーバーヘッドコンベア

混合バッチをバッチ缶に入れて、混合工場からオーバーヘッド レール上の炉ホッパーまで輸送するためのシステム。

02.03.09

空気圧コンベア

空気圧でバッチを搬送する装置。

03/02/10

スキップホイスト

多くの場合電動で作動する金属製の容器で、計量された原材料をはかり台のレベルから高架式ミキサーに持ち上げるために使用されます。

03/02/11

分離

デミキシング

多くの場合、混合されたバッチが拘束面に自由に落下することによって引き起こされる、バッチ構成要素の分離。

03/02/12

バッチビン

バッチサイロ

(ガラス) バッチバンカー

多くの場合金属またはコンクリートで作られた大きなコンテナで、バッチが保管されます。

03/02/13

「バインダー」

私は指標です

バッチ ビンorバッチ ホッパーで、バッチのレベルを示すためのライトおよびフォトセル システム。

03/02/14

炉ホッパー

バッチホッパー

炉に供給するためのバッチを含む、炉の入り口にある大きなコンテナ。

2015 年 3 月 2 日

予備バッチホッパー

緊急時に備えて混合バッチの予備供給が保持される、通常は持ち運び可能な保管用ビン。

2016 年 3 月 2 日

充電

炉に投入される原料とカレットの混合物。

2017 年 3 月 2 日

塗りつぶす (オン)

バッチを炉に投入するプロセス。

2018 年 3 月 2 日

バッチローダー

バッチフィーダー

バッチストーカー

バッチプッシャー

毛布充電器

バッチを炉に導入するための機械装置。

02.03.19

ブランケットフィード

ブランケット給餌

ブランケット充電

ブランケットフィリング

炉の幅全体に均等にバッチを分配するように設計された、バッチの装入方法。

02.03.20

（バッチ）予熱

バッチガスの大部分を除去するために、バッチ混合物を炉に供給する前に加熱するプロセス。

02.03.21

コブホップ

粉粒体原料をばら積みするための屋根付きホッパー底貨車です。

01/03/01

タンク

タンク炉

溶融ガラスの容器が耐火ブロックで構成されている溶融ユニット。

02/01/03

連続タンク炉

一方の端でバッチが供給され、もう一方の端で溶融ガラスが連続的に取り出されるガラス炉。通常、複数のコンパートメントで構成されています。

03/01/03

クロスファイア炉

溶融端に沿って一対のポートを備えたタンク炉で、炎がガラスの流れの方向に対して直角に炉を横切って移動します。

03.01.04

クラウンバーナー炉

クラウン焼成炉

クラウンにバーナーが挿入された炉。

03.01.05

直火炉

熱回収を利用しない炉。

03.01.06

ダブル（デッキ）クラウン炉

燃焼が行われる空洞を間に持つ2つの層からなるクラウンを備えた炉。

03.01.07

二元燃料炉

二重焼成炉

通常、石油と電気、またはガスと石油など、2 種類の燃料を使用して加熱されるかまど。

01/03/21

全電気炉

電気だけで加熱するガラス溶解炉。

01/03/22

セル炉

ガラスが電気的に加熱される溶融端と補助チャンバーからなる炉。

23/1/3

コールドトップ炉

バッチ ブランケットの上の上部構造温度が通常 250 °C 未満である炉。

01/03/24

電気炉;電気タンク;全電気炉

電極を用いたジュール加熱方式の加熱炉です。

01/03/25

縦型炉

バッチを上から投入する炉。

2001 年 2 月 3 日

アルコーブ

溶融ガラスをリファイナーtoフォアハース、またはオーエンス マシンによって収集される回転ポットに運ぶための狭いチャネル。

03.02.02

ボート

03/02/03

胸壁

フラックスブロックとクラウンの間の炉の側壁全体。

03.02.04

橋;橋の壁

タンク炉の溶解端と作業端を隔てる壁。

03.02.05

運河

比較的広い清澄エリアからフィーダー機構に至るタンクの部分。

03.02.06

ケーシング壁;胸壁

タックストーンorタンク ブロックとクラウンの間の側壁のセクション。

03.02.07

チャネル

ガラスをタンクから注ぎ口まで運び、温度調整を行う前炉の部分。

03/02/08

充電終了; （バッチ）充填終了

装入が行われる炉の部分。

2009 年 2 月 3 日

冷却ゾーン

炉に隣接するフィーダーチャネルのその部分。

2010/2/3

クラウンメインアーチ

屋根を形成する炉の部分。

2011 年 2 月 3 日

犬小屋;充填ポケット

バッチが供給されるガラス炉の小さな延長。

02/03/12

喉が落ちた;くぼんだ喉;サンプスロート;海底のど;水没した喉;浸した喉

喉、その底が溶ける終わりの包囲の下にあります。

2013 年 2 月 3 日

フラットアーチ

一般に、上部と下部が平らなスプリング アーチ。

2014 年 2 月 3 日

フライングアーチ;影のアーチ

他のタンク構造から完全に独立した二重壁のブリッジは、最新の連続タンクにまたがって構築され、溶融エンドと精製エリアを作業エンドから分離します。

2015 年 2 月 3 日

前壁

作業端に最も近い炉壁。

2016 年 2 月 3 日

フォークウォール;後壁; (充填)端壁

タンク炉の端、通常は装入端にあるタンク ブロックの上の四角い壁。

2017/2/3

ゲート

ガラスの流れ を 遮断 する ため に前炉 の チャンネルに 下げ られ た耐火スラブ .

2018 年 2 月 3 日

穴を集める;リングホール;作業穴

サンプリングのために溶融ガラスを集めるためのタンク炉の開口部。

2019/2/3

（ガラス）バス

溶融ガラスを含む炉のその部分。

2020/2/3

ジャックアーチ

鉢の露出部分にある回転鉢ハウジングのアーチ。

2021/2/3

喉が上がった;喉の隆起

底ブロックが炉底よりも高いスロート。

2/3/22

メルター

ガラスバッチを溶かすタンク炉のチャンバー。

2/3/23

鼻

タンクの作業端or精製室。

2/3/24

観測穴;のぞき穴のぞき穴;サイトホール

観察が行われる炉壁の小さな開口部。

2/3/25

影の壁;バッフル壁;火よけ

過度の熱放射から作業端を保護するためにブリッジカバーに立てられた、開口部の有無にかかわらず壁。橋の上の吊り壁の場合もあります。

2/3/26

勝つベンチタンク底;タンクフロア

タンク炉の床。

2/3/27

ストレートスロート

メルティングエンドの包囲と同じレベルの喉。

2/3/28

沈んだ障壁;水没橋壁

ガラス面の下にあるブリッジウォール。

29/2/3

(タンク) ネック;ウエスト

橋壁の炉の狭い部分。

2/3/30

タッピング穴;排水口

炉が空になっているときに、ガラスが炉から流出することを可能にする穴。

2/3/31

喉犬の穴;フローホール

タンク炉の溶融端から作業端までガラスが通過する水中チャネル。

2/3/32

タックウォール

レンガのコースで作られた一連のタックストーンまたは同じ目的を果たす壁。

03/03/01

耐火物

高温のガラスや高温のガスと接触しても、高温や腐食に強い素材。

03/03/02

ブロック;耐火ブロック

タンク炉の建設に使用される大きな耐火物。

03/03/03

底断熱

タンクの底の下側に適用される追加のブロックまたは舗装。

03/03/04

下敷き

タンクの底の内側にあるブロックまたはタイルの層。

05/03/03

ブリッジカバー;ブリッジウォールカバー

橋壁の耐火ブロックの最上層。このレイヤーは影の壁をサポートします。

03/03/06

キャップスターターブリック

炉側壁上部のスキューバックとクラウンをつなぐ特殊形状の耐火煉瓦。

07/03/03

コーナーブロック

犬小屋のコーナーに使われる特殊な形状のブロック。

03/03/08

カバーブロック

通常、前炉を覆うために使用される耐火ブロック。

09/03/03

ドリップコース

高アルミナ液滴をキャッチする耐火物のコースです。

2010/3/3

対面ブロック

非常に細かい公差に合わせてトリミングおよび平滑化された耐火ブロック。

03/03/11

磁束線ブロック

タンクの側壁を形成する耐火ブロックの上部コース。

03/03/12

フォント

溶融鋳造耐火ブロックの鋳造キャビティ。

03/03/13

キーストーン

アーチを支える耐火ブロック。

3/3/14

マントルブロック;まぐさブロック;まぐさのアーチ

犬小屋の切妻壁に取り付けられた耐火ブロック。

3/3/15

マッチングピース;中間ピース

タンクの注ぎ口と鍋の注ぎ口の間にある、回転鍋用の短い耐火チャンネルです。

2016 年 3 月 3 日

パッチブロック

別の耐火ブロックの薄いスポットをカバーするために使用される耐火ブロック。

3/3/17

パッチ;タイリング

パッチブロックの適用。

2018 年 3 月 3 日

舗装ブロック

炉底ブロック。

2019/3/3

ライザー

ガラスが流通のために通常のガラスレベルに戻される垂直または傾斜チャネル。

2020/3/3

サイドブロック

ガラスと接触する、タンク炉の側面を形成する耐火ブロック。

3/3/21

ブロックを獲得します。ボトムブロック

タンク炉の底を形成する耐火ブロック。

3/3/22

スキューバック;スプリンガースキュー ブロック (米国)

炉頂またはその他のアーチを支える特殊な形状のブロック。

3/3/23

スキマーブロック;スキミングブロック

表面の不純物を抑える耐火部品。

3/3/24

兵士ブロック

炉内のガラスの深さ全体を超える耐火ブロック。

3/3/25

注ぎ口

丼鉢

炉の側壁にあるチャネルを含むブロックで、そこを通ってガラスが作業端から出ていきます。

3/3/26

ストッパー

吸引 機の回転 ポットへ のガラスの流れ を 制御 する ため に 、 流路 に フィット する 形状 の耐火 物。

3/3/27

タンクブロック

ガラス接点ブロック

フラックスブロック（USA）

タンク炉の浴槽の建設に使用される耐火ブロック。

3/3/28

タップアウトブロック

かまどを空にするためにノックアウトできるブロック。

29/3/3

喉頬

サイコロブロック

枕木ブロック

フェイスブロック

スロート通路のサイドブロック。

3/3/30

スロートカバー（ブロック）

スロートフェイサー (ブロック)

のどを覆う耐火ブロック。

3/3/31

タックストーン

フィラーブロック

フラックスブロックを炎やガスから保護し、フラックス ブロックと支持されている側壁および端壁との間をシールするために、フラックス ブロックの上に配置されるブロック。

3/3/32

溶融鋳造耐火物

電鋳耐火物

耐火原料を非常に高い温度で電気的に溶融し、溶融塊を所望の形状の型に流し込むことによって製造された耐火ブロックまたは破片。

04/03/01

試運転始める;起動;ライトアップ

新しい炉への最初の熱の適用。

04/03/02

加熱;準備し始める;発火

試運転の第 2 段階。

03/04/03

加熱時間

ウォームアップ時間

炉の加熱orウォームアップに必要な時間。

04/03/04

運動

かまどのキャンペーン

働く人生

動作寿命

走る

タンクを室温に冷却することを含む主要な修理の間のタンク炉の耐用年数

03.04.05

シャットダウン

ガラスの生産が停止する時間、またはガラスが生産されない時間。

03.04.06

ホットリペア

かまどを冷やさずに修理すること。

03.04.07

立ち去る;クールダウン期間 (2020 年 4 月 3 日も参照); 削除期間

修理のために炉が冷えるまでの時間。

03.04.08

炉の閉鎖

炉が稼働していない時間。通常、高温or低温の修理を行うことができます。

09/04/03

コールドリペア

炉が停止したときに行われた修理または保守作業

04/03/10

浸漬

アイドル

発砲

横たわっている

ガラスを引っ張っていない間、炉の温度を維持すること。

04/03/11

無負荷熱消費量;熱を保持します。アイドル負荷熱消費量

かまどのアイドリング時の燃料消費率

04/03/12

熱収支

04/03/13

炉の性能

炉効率

溶融面積1 平方メートルあたりに生産されるガラスの質量。

4/3/14

燃料効率

ガラス燃料比

燃料の使用量あたりに生産されるガラスの質量。

4/3/15

熱損失

大気中に失われる熱。

04/03/16

廃熱

部分的に回収できる溶融プロセスで直接使用されない熱。

4/3/17

(光学) 高温計

抵抗線を加熱して炉内と全く同じ「赤み」を出すのに必要な電流を測定することにより、炉内の温度を測定する装置。

4/3/18

ガラスレベルコントローラー

充電速度と引き上げ速度を一致させることにより、ガラスのレベルを許容範囲内に維持する装置。

04/03/19

冷却

空気または水を使用してガラス温度を下げる。

03.04.20

冷却期間

精錬段階から炉からガラスを取り出すまでの期間。

04/03/21

底部冷却

炉底への冷却空気の適用。

4/3/22

ウォーターボックス

耐火サイド ブロックに適用されるか、フラックス ラインでガラス溶融タンクの側壁構造の不可欠な部分を形成する水冷金属ボックス。

4/3/23

ダムクーラー

前炉の炉端を横切って配置してガラスを冷却し、堰き止めて、前炉に修理または変更を加えることができる水冷パイプ。

4/3/24

ヘアピンクーラー

冷却空気または冷却水が通過する細長い馬蹄形のパイプ。

4/3/25

タッピング

排水中

炉の排水。

4/3/26

タップスルー

排水する

出湯口と流出ピットの間でガラスが流れる金属または耐火性のチャネル。

4/3/27

プラグフロー

層形成、ストリーミング、またはラットホール形成のないガラス、バッチ、または原材料の流れ。たとえば、オリフィス リングを通過するガラスの流れ。

4/3/28

駆け出しピット

緊急タッピングタンク

排水orタッピング中に溶融ガラスが収集される容器または領域。

29/4/3

バーンアウト

燃焼による生の生成ガス煙道の清掃方法。

04/03/30

ボトムビーム;バーベキュー

タンクの底を支える鋼製根太のネットワーク。

04/03/31

バックステイ

炉を支える鉄骨の部分。

4/3/32

キャットウォーク

サービス通路;ガントリー

ポートに沿って、または炉の周りのサービスポイントへのアクセスを提供する、前炉の周りの狭い通路。

4/3/33

炉のプラットフォーム

炉の段階

炉の前部または装入端周辺の領域。

4/3/34

クモ

炉頂部の放射タイロッドの組み立て。

4/3/35

下部構造

タンクの底より下にある炉構造の部分。

4/3/36

上部構造

サイドブロックの上のタンク炉のすべての部分。

4/3/37

サポート鋼

炉が組み込まれている鉄骨。

4/3/38

タイロッド

炉の上部構造を補強するために使用される鋼棒。

05/03/01

燃焼

固体、液体、または気体燃料の燃焼。

02/05/03

ガス

かまどや徐冷炉の焼成に使用される気体燃料。

03.05.02.01

コークス炉ガス

厳選された石炭を加熱して生成する水素とメタンを豊富に含むガス。

03.05.02.02

天然ガス

油層に関連する炭化水素の混合物。

03.05.02.03

プロデューサーガス

通常、工場で空気と蒸気を赤熱した石炭orコークスに通すことによって生成されるガス。

03.05.02.04

都市ガス

中央供給源から供給される石炭のガス化生成物。

03/05/03

燃料油

かまどの焼成に使用される液体化石燃料。

05/03/04

重油

高粘度の燃料油。

05/03/05

バーナー

油やガスを炉内に発射するためのノズルの付いた管。

03.05.06

バーナーブロック

石英ブロック

1 つまたは複数のオリフィスがあり、そこから石油またはガスのバーナーが点火する耐火ブロック。

03.05.07

起動バーナー

スタートアップの火鉢

試運転で使用するバーナー。

05/03/08

オイルバーナー

インジェクターバーナー

燃焼用燃料油を霧化して供給する装置。

09/05/03

アトマイザー

オイルアトマイザー

オイルバーナー内のジェットで、オイルが細かい噴霧に押し出されます。

05/03/10

燃焼室

燃焼スペース

炉室

燃料が燃焼される炉のその領域。

05/03/11

燃焼空気

燃料を燃焼させるためにバーナーに供給される空気。

05/03/12

エアマニホールド

バーナーに空気を供給する横方向の出口を備えたパイプ。

05/03/13

インスピレーションバーナー

自己誘導空気バーナー

大気誘導バーナー

圧縮空気を使用しないバーナーです。

05/03/14

霧化空気

噴霧空気

オイルバーナーのアトマイザーに圧縮空気を供給し、燃料を細かい噴霧にします。

05/03/15

誘導空気

ファンによって強制されるのではなく、ドラフトまたはバーナーシステムに引き込まれる空気。

05/03/16

一次空気

バーナーを介して燃料とともに供給される空気。

5/3/17

二次空気

燃料の燃焼を完了するために必要な空気。

05/03/18

酸素ブースト;酸素濃縮

混合気への酸素の添加。

05/03/19

余分な空気

燃料の完全燃焼に必要な量を超える空気。

2020/05/03

鋭い火

余分な空気と短い炎で燃焼。

05/03/21

ソフトファイア

空気が不足した炎。

05/03/22

逆さ（動詞）

再生炉内のガスと空気の流れを逆にする。

05/03/23

反転

乗り換える

再生炉で焼成方向を定期的に反転させる定期的な操作。

5/3/24

逆転弁

逆転弁

リバースダンパー

燃焼空気の方向を炉の一方の側から他方の側に変えるために作動するバルブ。

5/3/25

反転時間

サイクルタイム

炉の片側から反対側に焼成が反転するまでの時間。

5/3/26

バタフライバルブ

ガスの流れの方向を変えるためのバルブ。

5/3/27

ダンパー

ダクトを流れるガスの量を制御する装置。

5/3/28

港

燃料と燃焼用空気を導入するため、または燃焼ガスが炉から出るために炉壁に開口部を形成する構造。

29/5/3

入口ポート

燃料と空気が炉に供給されるポート。

03.05.30

ドラム

ポート口

バーナー穴

港の口。

05/03/31

頬

混雑する

ポート口の側壁を形成するブロック。

5/3/32

ミッドフェザー

舌

タンク炉ポートの空気とガスの取り込みの間の隔壁。

5/3/33

舌タイル

舌アーチ

ポートでは、ガスと空気の流れの間の突き出た仕切り。

5/3/34

ポートエプロン

左舷敷居にバーナーブロックが取り付けられていない場合の左舷敷居の前部傾斜部分。

5/3/35

ポートアーチ

港口の上の湾曲したまぐさブロック。

5/3/36

ポート後壁;ターゲットウォール

ポート口の反対側の再生器壁のその部分。

5/3/37

ポートキャップ;ポートカバー;ポートクラウン;ポートルーフ;クラウンを取り込む/米国/

再生器の壁からポートの口まで伸び、ポートの首のクラウンを含む、ポートを覆うカバー全体。

5/3/38

ポートわき柱

桟橋

混雑する

杭

ピラスター

タックストーンとポートアーチの間の垂直耐火ブロック) 。

39/5/3

ポート口（フレーミング）

港のアーチと港のわき柱を含む、港の口を囲む耐火物のコース。

40/5/3

ポートネック

ポート口とエキスパンションジョイントの間で下方に向かって狭くなっているポートの部分。

41/5/3

ポートネッククラウン

傾斜アーチ

伸縮継手とポート口の間のポートキャップの傾斜部分。

42/5/3

ポートネックウォール

左舷ネッククラウンを支える左舷側壁の部分。

43/5/3

港の舗装

ポートシルを形成するために使用されるマテリアル。

44/5/3

左舷側壁

伸縮継手とポート口の間のポートネック壁を含む垂直壁全体。

45/5/3

ポートシル

舗装敷居

ポートフロア

ポート底

港の舗装

ポート間のポートの床が詰まっています。

5/3/46

ポートタン

ポート内の燃料と空気の早期混合を防ぐためのポート内の耐火構造。

47/5/3

(ポート)取り込み

予備加熱された空気とガスを蓄熱器から生産者ガス燃焼炉のポートに運ぶ、充填物が充填されていない垂直チャンバー。

48/5/3

伸縮継手

加熱中に部品が膨張できるようにするために、炉の構築中に耐火ブロックまたはアセンブリの間に残された、測定された寸法のギャップ。

06/03/01

アウトレットポート

排気口

炉室からの廃ガスを運ぶために使用されるポート。

06/03/02

廃ガス

燃焼と溶融によって生じるガスは、ポートから排出されます。

06/03/03

回復装置

熱が燃焼生成物から煙道壁を通って入ってくる空気に伝導される連続熱交換器。

06/03/04

再生器

気体燃焼生成物から交互に熱を受け取り、燃焼前に空気またはガスに熱を伝達する循環型熱交換器。

03.06.05

再生室;チェッカーチャンバー

再生器システムの一部で、廃熱を回収するために市松模様のレンガが詰め込まれています。

06.03.06

水平チャンバー;水平再生器

チェッカー レンガで満たされた水平再生キャビティ。

06/03/07

垂直チャンバー;垂直再生器

チェッカー レンガが詰められた再生システムの垂直断面。

06/03/08

チェッカーズ

09/06/03

チェッカータイル

詰め物

チェッカーレンガ

チェッカーズ

再生器パッキン

再生器の梱包に使用される耐火物。

06/03/10

市松模様

かご編みパッキング

鳩の穴の市松模様

スムースプレーンパッキング

固体煙突（煙道）

千鳥詰め

直梱包

再生器のチェックのさまざまなパターン。

06/03/11

再生器の詰まり;リジェネレータブロッキング

修復を可能にするための再生器の密閉、または密閉に使用される材料。

06/03/12

サイドポケット;スラグポケット

炉の再生器につながる廃ガスのダウンテイクの底にあるポケット。

06/03/13

ナチュラルドラフトシステム

煙突から発生するドラフトを利用して排ガスを排出する炉の排気システム。

06/03/14

エジェクタードラフトシステム

廃ガスを再生器の底部から煙突に移動させるためのベンチュリ型の強制空気システム。

06/03/15

誘導ドラフトシステム

通過するガスの力によって空気が引き込まれる煙道またはダクト。

06/03/16

煙道

煙突

再生器の下部から煙突まで排ガスを運ぶダクト。

06/03/17

スタック

煙突

廃ガスを追い出して分散させるための 1 つまたは複数の炉に使用される背の高い煙突。

06/03/18

刺す

陽圧の内圧により、炉orタンクの開口部から排出される熱気や炎。

06/03/19

舌

煙突の根元にある仕切り壁。

03.06.20

吊りアーチ

吊りアーチ

ドロップアーチ

アーチに組み込まれている金属製のフックによって、水平の鋼棒から吊り下げられている、しばしば煙道の上にある屋根。ロッドは側壁で支えられており、アーチは側壁に固定されていません。

06/03/21

ベアラーアーチ

サドルアーチ

ライダーアーチ

再生器のチェッカーパッキングをサポートするいくつかのアーチの 1 つ。

07/03/01

溶融

ガラス溶融

原材料からガラスを製造するプロセス。

02/07/03

混合溶融

電気とその他の 2 種類の燃料を使用して溶融します。

03/07/03

溶けた

一度に溶かした一定量のガラス。

03.07.04

タンクガラス

ガラスはポットとは異なり、タンクで溶かされます。

03.07.05

金属

溶けた状態のガラス。

03.07.06

滞留時間

滞留時間

ガラスが炉内に留まる時間の長さ。

07/03/07

溶融エリア

火の下にある炉の領域;通常、橋の壁までの領域。

07/03/08

溶解能力

炉が 24 時間で生成するように設計されたガラスの質量。

09/07/03

溶ける終わり

メルトエンド

メルター

（アメリカ）

ガラスを溶かして精製するタンク炉の部屋。

07/03/10

溶融終了領域

犬小屋を除く、炉の溶融端におけるガラス表面の総面積。

07/03/11

溶融速度

読み込み中

ロード

所定の時間 (通常は 24 時間) に炉から取り出されるガラスの質量。

07/03/12

ホットエンド

高温のガラスを溶かして成形する工程。

07/03/13

ホットスポット

熱障壁

タンク炉の溶解端の最高温度帯。

07/03/14

浸漬エリア

揚げ物ゾーン

一次溶融帯

交差焼成炉の切妻壁と最初の一対のポートの間の領域。

07/03/15

作業終了

作業室

鼻

成形のためにガラスが供給または収集されるタンク炉のコンパートメント。

07/03/16

集合終了

オーエンス法で溶融ガラスが取り出される炉の端。

07/03/17

ロード

描く

出力

引く

所定の時間 (通常は 24 時間) に 炉 から供給される ガラス の質量。

07/03/18

充電

充填

給餌（04.01.01も参照）

炉への混合バッチの提示。

07/03/19

包み込む充電器

往復充電器

レシプロフィーダー

バッチ混合物をガラスに折りたたむバッチチャージャー。

03.07.20

振動バッチ充電器

水冷プッシャーがアークを通過してバッチを炉内に移動させる装置。

07/03/21

回転バッチ充電器;回転バッチチャージャー

通常は六角形の縦型炉にバッチを投入するための装置で、バッチはシュートを介してクラウンから回転スプレッダーに送られ、バッチクラストの均一な層が生成されます。

07/03/22

スクリューチャージャー

ワームの餌

大きなねじ山を介してバッチを 炉 に連続的に供給するための機械装置。

07/03/23

振動バッチチャージャー

振動板を用いて 炉内 に バッチ 投入する装置です。

07/03/24

最初の充填

最初の充電

炉の充填

炉装填

材料は、通常はカレットのみで、試運転のために炉に充填されます。

07/03/25

ガラスレベル

溶融ガラス表面のレベル。

07/03/26

フラックスライン

メタルライン

タンク内の溶融ガラス面のレベル。

07/03/27

金属の深さ

ガラスの深さ

ガラス面からタンク底までの距離。

07/03/28

現在

フロー

炉内の溶融ガラスの流れ。

07/03/29

直流（ガラスの）

喉に向かって溶融ガラスの流れ。

07/03/30

縦流

炉の長さを下る溶融ガラスの流れ。

03.07.31

プル電流

撤退電流（アメリカ）

ガラス が 炉 から引き出されることによって生じる電流。

7/3/32

戻り電流

逆流

逆流

溶融物内の対流により、スロートから充填エンドに向かってガラスが流れます。

7/3/33

横電流

主な流れの方向に対して多かれ少なかれ直角に、炉を横切るガラスの流れ。

7/3/34

温泉

ゲルホフスプリング

ガラス の上向きの流れを生成する溶融端のホット スポット。

7/3/35

バッチフリーガラス

すべての原料が完全に溶けた段階の炉内の溶融ガラス。この段階では、ガラスに気泡がない場合があります。

7/3/36

バッチの自由時間

バッチフリー ガラスを達成するために必要な時間の長さ。

7/3/37

バッチライン

ガラス面に浮いているバッチの先端。

7/3/38

くだらない

バッチパイル

タンク炉内の溶融ガラスに浮かぶバッチの山。

39/7/3

ガル

塩

塩水

炉内のガラスの上に浮かぶ溶融硫酸塩の層。

40/7/3

スカム

溶融ガラスの表面にある未溶解の材料と泡の浮遊層。

07/03/41

シリカスカム

シリカフロスト

ガラスの表面に泡のように見える破片の層。

注記 1:米国では、これらの用語は発音されません。

7/3/42

スキミング

ガラス表面から不要な物質を除去します。

7/3/43

スキミングロッド

スキミングに使用されるツール。

7/3/44

シードフリーグラス

無地のガラス

洗練されたガラス

気泡が除去された後、清澄ゾーンを出る溶融ガラス。

7/3/45

種子のない時間

種なしガラスを製造するのに必要な時間。

7/3/46

無地のガラス

溶融過程で気泡や種が比較的少ないガラス。

7/3/47

精錬

仕上げ

見つかった

平野

溶融ガラスから未溶解ガスがほとんどなくなる溶融工程の段階。

7/3/48

精製業者

溶解していないガスが溶融ガラスから排出される、タンク炉または全電気炉の清澄セル内の領域。

49/7/3

精製ゾーン

精製エリア

精製室

仕上げゾーン

仕上げエリア

精製が行われるタンク炉の一部。

7/3/50

再沸騰する

溶解していないガスが存在しないように見えた後に、溶融ガラスに気泡が再び現れること。

7/3/51

フォーム

溶けたガラスの表面にある泡の層。

7/3/52

フォームライン

スカムライン

タンク炉内の泡で覆われた領域と透明な領域の境界線。

7/3/53

バブリン要素

空気または蒸気による溶融ガラスの撹拌。

7/3/54

バブラー

攪拌を促進するために溶融ガラスに空気または蒸気を強制的に通す装置。

7/3/55

バッチガス

溶解中にバッチから放出されるガス。

7/3/56

犬の金属

底ガラス

残りの溶融物よりも密度が高く、汚染されていることが多く、タンクの底や隅に溜まるガラス。

7/3/57

下向き掘削

熱または化学腐食による耐火物の損傷。

7/3/58

フラックスラインアタック

フラックスライン腐食

メタルラインアタック

減らす

グラスレベルアタック

メタルラインカット

ガラスレベルカット

ガラス表面レベルでの側壁ブロックの溶解または腐食の結果。

7/3/59

シリカ

王冠からのしずくによってできた珪質の鍾乳石。

7/3/60

上向きの掘削;孔食

ガラスと耐火物の間に閉じ込められた気泡の機械的作用による耐火物への溝の穿孔。

7/3/61

持ち越す

燃焼ガスによって炉から排気ポートを通って再生器に運ばれる細かく分割されたバッチ材料。

7/3/62

繰り越し損失

キャリーオーバーによって失われたバッチ材料の量。

08/03/01

オール電化

コールドトップバッチブランケットによる通常のジュール効果加熱による電気のみによるガス溶解。

08/03/02

電気毛布暖房

炉の耐火物または断熱材に埋め込まれた加熱コイルまたはワイヤを使用して、炉システムに熱を加える方法。

08/03/03

電気ブースティング

溶解を促進する

ブースティング

ガスまたは石油燃焼タンク内の溶融ガラスに電流を流してガラスに熱を加える補助的な方法。

08/03/04

増幅器

生産量を増やしたり、ガラスの品質を向上させたりするために、従来の焼成 炉 に電気加熱を追加する方法。

08/03/05

ボウル加熱

ガラスからの熱損失を減らすために、ボウルの周りに熱バリアを提供するための電気ストリップ加熱。

08/03/06

犬小屋のブースト

犬小屋のすぐ近くにある電極に印加される電力。

07/08/03

のど加熱システム

戦略的に配置された電極に電力を供給することにより、炉のシャットダウン中に炉のスロートを開いたままにするように設計されたシステム。

08/03/08

ストリップ充填

電気炉にバッチ投入する方法。

09/08/03

スプレッダー

電気メルターの表面に均一なバッチカバーを作成するための装置。

08/03/10

バッチクラスト

(コールド) バッチブランケット

コールドトップ バッチブランケット

ジュール加熱されたコールドトップ炉内の溶融ガラスの上に浮かぶバッチの層。

08/03/11

電気伝導性

電源トランスに必要な電圧を予測するには、溶融調整温度でのガラスの電気伝導率を知る必要があります。

08/03/12

抵抗率

溶融ガラスの電気抵抗値;電気伝導度の逆。

08/03/13

変圧器

工場の一次電源を電力要件に適した二次電源に変更するための装置。

8/3/14

タップチェンジ機構

炉の電極に印加される電圧を変更できるようにする、変圧器の巻線上の手動または電動装置。

8/3/15

規制

通常は負荷条件下で、電極電圧をエージングするためのデバイス。

8/3/16

フェージング

一次供給電圧ベクトルに関連するさまざまな電極の分布。

17/8/3

電流密度

ガラスと接触している電極の表面積に関連して、電極によって運ばれる電流を表す値。

2018 年 8 月 3 日

直流メッキ

低直流電流または前炉を備えた炉を使用して電極を保護し、電極の寿命を延ばしたり、気泡の形成を防止したりするプロセス。

19/8/3

接続中

カップリング

通常、ケーブル、編組、またはバスバーを介して電極を電源に接続します。

2020/8/3

バスバー

銅またはアルミニウムの導体は、電源トランスから電極の位置まで伸びています。

08/03/21

地絡

地絡

ジュール効果によって加熱された溶融ガラスと、接地された (接地された) 鉄骨または他の導体との偶発的な接触。

8/3/22

棒電極

ロッド電極

ガラス溶融物に電気エネルギーを導入することを可能にする、多数の直径で入手可能な長い円筒形の棒として成形された電極。

8/3/23

バリア電極

通常、バッチがスロート領域に到達するのを防ぐために、従来の炉のホットスポットを横切る電極の列。

8/3/24

デッド電極

炉内に設置されているが、電源から切り離されている電極。

8/3/25

アース電極

接地電極

補助電極を溶融ガラスに浸し、アース (アース) に接続します。

8/3/26

黒鉛電極

低電流密度とガラス汚染のために用途が限られている炭素から製造された電極。

06/03/27

水平電極

垂直電極

モリブデン金属または酸化スズのいずれかのロッド電極は、炉ブロックまたは床を通して水平または垂直位置に取り付けられ、ガラスに浸漬されます。

8/3/28

モリブデン電極

ほとんどのガラスの溶融/調整に使用する高純度モリブデン金属から製造された電極。

29/8/3

プレート電極

モリブデンのシートから作られた電極。垂直または水平に取り付けることができます。

8/3/30

めっき電極

DC めっきシステムで犠牲要素として使用される電極。

8/3/31

シース電極

通常、フォアハースで使用されるモリブデン電極は、水冷電極ホルダーを持たず、モリブデンの酸化を防ぐための金属スリーブカバーを備えています。

8/3/32

開始電極

補助電極

混合溶融炉の深型電気炉の試運転中に、最初のカレットチャージの追加後に炉の底でエネルギーを放散できるようにするために必要な電極。

8/3/33

電極ブロック

電極と電極ホルダーを取り付けた耐火ブロックです。

8/3/34

電極クランプ

電極ブッシング

電極ホルダーを保持し、電極ホルダーから電極を絶縁するアセンブリ。

8/3/35

電極ガード

電極ホルダーと電気接続部を覆い、人員またはアース (アース) との偶発的な接触を防ぐアセンブリ。

8/3/36

電極ホルダー

炉の耐火物を通して電極を所定の位置に保持するアセンブリ。通常、電極と電極ブロックに冷却効果をもたらします。

8/3/37

電極穴

通常、炉の耐火物にドリルで開けられた穴で、電極 (および電極ホルダー)を溶融物に浸漬した状態で取り付けることができます。

8/3/38

電極スレッド

棒状電極に延長部を接合して、電極を前進させて、炉の稼働中の電極の摩耗を補償できるようにする方法。

8/3/39

スリーブ

電極ホルダーまたは電極の周囲の金属ジャケット。

40/8/3

スプラッシュ冷却ホルダー

冷却水が閉じたパイプに含まれていない硬水の領域で使用するためan電極ホルダー。

41/8/3

水の浄化

硬水から塩分を除去して、電極冷却システムに堆積物が蓄積するのを防ぎます。

42/8/3

ウォーターボックス（電気溶解中）

耐火物の部分に隣接して取り付けられた、水冷式の金属パイプまたはボックス。

43/8/3

仕上げセル

電極の下の全電気炉のセクション。

8/3/44

電気前炉

ジュール効果加熱および/または上部構造放射加熱 (電気による) を採用した前炉。

04.02.01

形にする

熱々のガラスの造形。

04.02.02

ホットエンド

フィーダーチャネルと徐冷炉の入り口の間の ( gのろば製造プロセスの部分。

04.02.03

自動成形

自動手段によってゴブを所望のサイズと形状の容器に成形すること。

04/02/04

吹く

高温のガラスプリフォームの内部に加圧空気を適用すること。

04.02.05

熱間加工

熱間成形

熱いガラスを最終的な形に加工または形成すること。

04.02.06

金型ブロー

型にガラスを吹き込み、最終的な形を形成すること。

04.02.07

真空ブロー

真空成形

吸引によって物品を形成するプロセス。

04.02.08

ブローアンドブロープロセス

BBプロセス

空気の圧力で成形する前形と最終形の両方を中空成形する工程。

2009 年 2 月 4 日

ゴブプロセス

フロープロセス

重力プロセス

フィーダープロセス

ゴブフィーディング

重力給餌

自動フィーダー機構により、計量された量のガラスを正確な粘度で成形機に供給する、中空の器を作るプロセス。

2010/2/4

デュアル キャビティ プロセス

ダブルキャビティプロセス

ダブルゴブプロセス

ダブルゴビング

ダブルゴブフィーディング

2種類のガラスを使用し、同時に形成するガラス形成プロセス。

2011 年 2 月 4 日

ちょっとプロセス

細口軽量容器を作るためのプレスアンドブロー工程。

2012 年 2 月 4 日

ホットモールド（プロセス）

コーティングされていないホットモールドでガラス製品を形成するプロセス。

2013 年 2 月 4 日

オーウェンのプロセス

ブランクorパリの金型が吸引によって充填されるボトル製造プロセス。

2014/2/4

プレスアンドブロープロセス; PBプロセス

仕上げとパリッシュをプレスし、パリッシュをブローして最終的な形状を形成する容器製造のプロセス。

2015/2/4

四重ゴビング

四重ゴブプロセス

四つん這い

ガラスの 4 つのチャージを使用し、それらを同時に形成する ÿ/ass-forming プロセス。

2016/2/4

シングルゴブフィーディング

シングルゴブプロセス

シングルゴビング

一度に 1 つのゴブのガラスを成形機に供給するガラス成形プロセス。

2017/2/4

吸って吹くプロセス

真空ブロー工程

ガラスをパリソン型に吸い込み、ブロー型で最終形状に吹き込む工程。

2018 年 2 月 4 日

吸引工程

吸引給餌

真空によってガラスを型に集めるプロセス。

2019/2/4

トリプルキャビティプロセス

トリプルゴブプロセス

トリプルゴビング

トリプルゴブフィーディング

3種類のガラスを使用し、同時に成形するガラス成形プロセス。

2020/2/4

成形機

成形ユニット

ガラスを好きな形に成形する機械。

2021/2/4

フローマシン

フィーダー機構から自重で流れるガラスを受け取る機械。

2/4/22

個別セクションマシン

IS機

イングル・スミスマシン

プレス アンド ブローまたはブロー アンド プロセスのいずれかを使用し、中央のフィーダー機構から供給される、接続された一連の成形ユニット。

2/4/23

・リンチマシン

間欠的に二重反転する2つのテーブルからなる容器製造機。

2/4/24

オーウェンのマシン

炉底から高温の​​ガラスを吸引する回転成形機です。

2/4/25

回転機

回転機

回転テーブル方式の成形機です。

2/4/26

吸引機

吸引工程で使用するフォーミングユニットです。

2/4/27

ジュネーブ機構

回転成形機を段階的に駆動するための機械装置で、急速な加速と減速を交互に繰り返します。

2/4/28

型

通常は鋳鉄製で、 g/assが形作られているフォーマー。

29/2/4

ブロック金型

ワンピースの型。

04.02.30

ブロー金型

仕上げ金型

ガラス製品を吹き込んで最終的な形にする型。

2/4/31

デュアルキャビティ金型

ダブルキャビティ金型

ダブルゴブモールド

2 つの容器を同時に受け入れて製造するための 2 つのキャビティを備えた金型。

2/4/32

パリ（カビ）

ブランク金型

中空器の製造において、最初にガラスを成形する金型。

2/4/33

吸引金型

真空でガラスを流し込む型。

2/4/34

トリプルキャビティ金型

トリプルゴブモールド

3 つのガラス製品を同時に受け入れて製造するための 3 つのキャビティを備えた金型。

2035 年 2 月 4 日

部品交換

ワームフィード、スターホイール、ガイドなどの機械部品を変更して、さまざまな形状やサイズのコンテナを作成できるようにします。

2036 年 2 月 4 日

スプールバルブ

圧縮空気を必要な場所に送るための往復運動コアからなるバルブ。

2037 年 2 月 4 日

タイミングドラム

成形機の動作のタイミングと制御を行う装置。

2/4/38

拭き取り

ドーピング

金型への潤滑剤の塗布。

39/2/4

潤滑剤

(モールド) ドープ

離型剤

成形プロセス中に高温のガラスと接触する金属表面に適用される物質。

40/2/4

転職

金型変更

異なるタイプの容器を作るために、成形機の金型を交換すること。

41/2/4

機械のダウンタイム

機械の故障やジョブの変更により、成形機が容器を製造していない時間。

42/2/4

バッフル

バッフルプレート

バッフル穴を密閉するブランク金型の部分。

43/2/4

バッフル穴

金型を充填するための穴。

44/2/4

空欄

パリ

完成したガラス製品が形成される金型によって形成される予備形状。

45/2/4

(空白) ひび割れ

ガラスと金属の接触を解放し、教区の外皮を再加熱するためのブランク金型の開口部。

46/2/4

ブロッキング

表面の欠陥を除去したり、文字を変更したりするための金型の再処理。

47/2/4

ブローヘッド

中空のガラス製品を吹き飛ばすために圧力下で空気を導入するために使用される成形機の部分。

48/2/4

ブロー金型底板

コンテナのベースを形成するブロー金型装置の部分。

49/2/4

カウンターブロー

吹き返す

一撃一撃の過程で教区から吹き飛ばされます。

2/4/50

クッション

過酷な機械の動きを避けるための空気の適用。

2/4/51

とどめの一撃

物品の最終的な形状を作り出す最後の空気の一吹き。

2/4/52

再加熱終了

ガラスの厚さ内からの熱放射による仕上げの表面温度の上昇。

2/4/53

内部冷却

成形の最終ブロー段階で導入される空気による容器の内面の冷却。

2/4/54

リバース機構

ひっくり返す

パリッシュをブロー金型に移し、ネックダウンからネックアップに反転させる成形機の装置。

2/4/55

金型コーティング

2/4/56

金型ホルダー

金型を保持する成形機の部分。

2/4/57

ネックリング

リング型

ネックモールド

金型の仕上げ (04.02.30 も参照)

中空のガラス製品の仕上げを形成するために使用される金型の部分。

2/4/58

ネックリングホルダー

リング型を保持する成形機の部分。

2/4/59

プラグ

ヒント

プランジャー

プランジャーチップ

ブランク金型内で、その後のブロー成形用の最初のキャビティを形成する往復運動する金属部品。

2/4/60

プレブロー

最初のパフ

最初の一撃

パフ

ブローアンドブロー工程の最初の空気注入。

2/4/61

パフ（動詞）

金型に少量の空気を吹き込みます。

2/4/62

再加熱

再加熱

金型内にある物品の外面への熱の放射。これは、金型表面によって外面が最初に「冷やされた」後に発生します。

2/4/63

決着の一撃

倒す

ブロー アンド ブロー プロセスで、空気圧によってガラスを仕上げ金型orリング金型に押し込むこと。

2/4/64

テイクアウト

取り出し装置

取り出し機構

貧乏人を連れ出す

成形ユニットから完成品を取り出すための機械装置。

1965 年 2 月 4 日

ブランクの転送

パリ転送

パリ反転

空白反転

空白の反転

教区を仕上げ型に移動させるムーブメント、またはデバイス。

1966 年 2 月 4 日

バキュームアシスト

ブランク金型の充填を助けるための真空の適用。

1967 年 2 月 4 日

排出する

最後のブロー中に型とガラスの間に閉じ込められた空気を逃がすために、ブロー型の壁にドリルで開けられた小さな穴。

04.03.01

機械コンベア

ティーチングローダーまで製品を運ぶ成形機の前部のコンベア。

04.03.02

デッドプレート

デッドプレート

バック

コンベヤ間またはコンベヤと機械の間のギャップを埋める、通常は金属製のフラット シート。

03/04/03

ホットエンドコーティング

徐冷炉のホットエンド、つまりコンテナがマシンコンベヤを離れる際に、コンテナの外面に適用される処理。コンテナは、コーティング フード内で濃縮された蒸気またはスプレーの雲を通過します。この処理により、外面の機械的特性が向上します。

04.03.04

チタン化

チタン化合物の使用に端を発するホットエンドコーティングの総称。

04.03.05

コーティングフード

機械のコンベア上に配置されたフードで、熱いボトルが通過する金属含有蒸気を囲みます。

04.03.06

スプレーノズル

ホットエンドまたはコールドエンドのコーティング材料が放出されるジェット。

04.03.07

ラジアル転送

スターホイール

コンテナを機械コンベアから空のローダーに移すための装置。

04.03.08

スタッカー

ティーチローダー

商品プッシャー

徐冷炉入口の徐冷炉ベルトにガラス製品を移載する装置。

04.03.09

押し棒スタッカー

一連のコンテナを徐冷炉に押し込む徐冷炉ローダー。

04.03.10

プッシャー

プッシャーバー

押し出す

容器の列を空に押し込むための装置。

04.03.11

スタッカーアーム

ボトルをティーチングに持ち上げる機械装置。

2012 年 3 月 4 日

定額送金

徐冷炉へのコンテナの列の移動、すなわち、スタッカー アームではなくプッシャー バーを使用すること。

2013 年 3 月 4 日

に取って

取り入れる

持ち込み

搬入

完成品を徐冷炉に手で移すこと。

2014 年 3 月 4 日

硫黄勾配

徐冷炉の高温端にある小さなシュート (多くの場合 V 字型) で、ペレットが硫化用のコンテナに供給されます。

2015 年 3 月 4 日

ピルスポイト

徐冷炉の高温端にある機械装置で、そこからペレットが硫化用のコンテナに供給されます。

04/04/01

アニールする（動詞）

ガラス製品を適切な温度に保ち、制御された速度で冷却することにより、ガラス製品の過度の歪みを取り除きます。

04.04.02

アニーリング

容器内の熱応力とひずみが徐々に緩和されるように、容器をゆっくりと制御して冷却すること。焼き戻しとして知られる残留応力の量は、多数の標準歪みディスクとの光学的比較によって評価されます。

4/4/03

急速アニーリング

必要な焼鈍の程度に見合った最短時間での焼鈍。

4/4/04

ストレスの緩和

ストレスの解放

アニーリングのプロセス。

04/04/05

熱履歴

アニーリングティーチングで製品に適用された温度プログラム。

04.04.06

一定のストレス

アニーリングによって除去されなかった応力。

4/4/07

気性

cf. 残留応力。気性（ 04.04.07も参照） ;アニーリング応力

アニーリング後の容器内の残留応力の量。

04/04/08

一時的なストレス

09/04/04

アニールされていない

焼鈍工程を経ていない製品を表す用語。

4/4/10

アニーリング曲線

アニーリングスケジュール

冷却曲線

熱プログラム

冷却プログラム

アニーリング教示に沿った温度分布。

4/4/11

アニーリング指導（04.04.12も参照）

焼きなまし曲線によって表される温度分布を持つトンネルキルンで、応力を緩和するために製品が通過します。

4/4/12

教える

トンネルが空

アニーリングのために制御された速度でガラス製品が移動する、長く加熱されたトンネル。

4/4/13

連続循環ティーチング

空気循環ティーチング

空気が循環し続けるレッスン。

4/4/14

コンベアベルトの教示

連続したベルトを使用して製品を運ぶすべての教え。

4/4/15

強制対流ティーチング

扇風機で血行を良くするレッスンです。

4/4/16

マッフルティーチング

耐火ライニングで直火から器を守る レッスン 。

4/4/17

アニーリング領域

アニーリングゾーン

アニーリングのそのセクションは、温度が最大まで上昇し、その後軟化点のすぐ下まで下がることを教えています。

4/4/18

空のエプロン

コンテナーが仕分けのために取り出される、コールド エンドにある空のベルトのその部分。

4/4/19

空のベルト

チェーンベルト

ワイヤーベルト

徐冷炉で商品を運ぶ金属メッシュのコンベア ベルト。

2020/4/4

焼物（焼鈍中）

ティーチングを経て完成したガラス製品。

4/4/21

硫黄処理

硫酸化

容器を二酸化硫黄雰囲気に通すことによる容器の表面処理。

4/4/22

硫化

揮発性の硫酸塩または塩化物の錠剤を滴下することによって、しばしば教育の入り口で適用される容器の内面の処理。この処理により、内部表面の化学的特性が向上します。

4/4/23

表面処理

機械的および/または化学的特性を改善または維持するために、成形後に容器の表面に適用される処理。

4/4/24

教える終わり

レッスンの出口、またはコールド エンド。

4/4/25

コールドエンドコーティング

水溶性有機物質の希薄溶液または蒸気を噴霧することにより、徐冷炉の端で容器の外面に適用される処理。この処理により、表面に潤滑性が付与されるため、摩擦による損傷が減少し、ホット エンド コーティングの効果も維持されます。

4/4/26

クロスコンベア

供給コンベヤとは異なる方向、通常は直角に製品または材料を運ぶコンベヤ。

4/4/27

搬送コンベア

徐冷炉のコールドエンドにあるクロスコンベアで、徐冷炉のベルトから製品をインライン仕分け機に運ぶために使用されます。

4/4/28

インライン選別機

シングルライニング装置

シングルライナー

手動または自動検査を可能にするために、レッスンの最後にコンテナーを 1 つの列に並べるための装置。

4/4/29

スペーサー

コンベア上でボトルの間隔をあけるための装置。

4/4/30

トランスファーホイール

あるコンベアから別のコンベアに商品を移動するための回転テーブル。

4/4/31

より直立

シュートからのびんを集めて、コンベア上に立てかける装置です。

4/4/32

チェックインスペクタ

チェック検出器

ティーチング エンドで 、シングル ライニングデバイスの 後 に 配置 さ れ 、チェックor縮れを 自動的 に 検出 する ため の 装置 。

4/4/33

薄点検出器

ティーチングのコールドエンドに配置され、容器の薄さの領域を検出する装置。

4/4/34

自動パッカー

カートンまたは他の容器に製品を自動的に転送するティーチングエンドに配置されたマシン。

4/4/35

自動秤

容器ごとに自動計量する装置です。

04.05.01

仕上げ

表面を装飾または改善するためにアニールされた容器に対して実行される操作。

02/05/04

強化

容器の機械的特性を改善するための一般的なプロセス。

04.05.03

酸エンボス

フッ化水素酸またはその塩でガラス表面を覆い隠したりマーキングしたりすること。

04/05/04

アシッドフロスティング

つや消し

フッ化水素酸またはその塩によるマットな表面の生成。

05/04/05

バッジ

容量や所有権を示すため、または商標などの他の目的のためのコンテナのマーキング。

04.05.06

エッチング

酸エッチング

ふっ酸またはその塩を用いた表面処理で、一般にマーキングや装飾を目的としています。

04.05.07

ファイアーフィニッシュ

炎中で加熱することにより、容器のシール面を改良する方法。

04.05.08

火が終わった

ファイアポリッシュ

炎などで加熱して表面を研磨したガラスを表す用語。

09/05/04

エナメルに焼成

熱処理によって容器の表面に固定される恒久的なエナメル装置、ラベル、またはマーキング。

04.05.10

つや消し表面

光を散乱させたり、霜をシミュレートするために処理された表面。

05/04/11

サンドブラスト

小さな研磨粒子のジェットを表面に高速で噴射することにより、ガラスにつや消し表面を生成します。

05/04/12

スクリーン印刷

装飾する表面にスクリーン メッシュを通して色を適用します。

05/04/13

シルクスクリーン製法

シルクメッシュなどのスクリーンを通してガラスにデザインを印刷する加飾工程。

05/04/14

転写装飾

転写によってガラスにデザインを施す加飾工程。

05.00

品質保証

製品またはサービスが与えられた品質要件を満たすという十分な信頼を提供するために必要な、計画的かつ体系的なすべての行動。

05.02.01

容量;ボトル容量

指定されたレベルまで満たされたときに容器が保持する、指定された温度の水の量。

05.02.02

実際の容量;実効容量

指定された温度で指定されたレベルまで満たされたときに容器が保持する液体の体積。

05.02.03

公称容量;公称容積

指定された温度で指定された充填レベルまで満たされたときに容器が保持する必要がある液体の量。

05.02.04

最大容量

容器に満水状態または満タン状態での上限許容値の容量。

05.02.05

最小容量

容器を満タン、または満タンにしたときの許容下限の容量。

05.02.06

容量チェック

容器を空の状態で計量し、次に 20 °C の水で満たし、グラムをミリリットルに変換する変換係数を適用することによって行われる重要な仕様チェック。

05.02.07

容量公差

コンテナの容量を維持する限界。

05.02.08

バルクテスト

ガラス容器の容量を決定する試験で、単一の容器を参照するのではなく、代表的なサンプル (通常は 12 個以上) の平均値を使用します。

05.02.09

深さゲージ

容器の縁の上部から液体のメニスカスの底までの距離を確認するための器具。

05.02.10

充填レベル;フィルポイント

仕様に従って容器が満たされるレベル。

05.02.11

充填レベル容量;満タン容量

指定されたポイントまで満たされたときのコンテナーの容量。

05.02.12

余裕の容量

容器のふちまで入れたときの容量。

05.02.13

ストライクプレート

広口容器のつばの容量を測定する際に使用される透明な素材でできたプレートで、縁が面取りされた中央の穴がある場合があります。

05.02.14

ヘッドスペース

ボトル内の空いたスペースを容量で表したもの。

05.02.15

真空

名目/容量のパーセンテージとして表されるヘッドスペース。

05.03.01

粘度

応力下の流れに対する抵抗の特性。ニュートン挙動の場合、変形率は応力に比例します。

国際的に使用されている慣例に従って、ガラスの粘度の好ましい単位は SI サブユニットの十進法秒 (dPa-s) ^*)です。

[出典: ISO 7884-1: 1987]

05.03.02

融点

溶融が商業的に望ましい速度で起こり、ガラスの粘度が一般に 1 × 10 ^1.5 P ～ 1 × 10 ^2.5 P (1 × 10 ^0.5 N s/m ² ～ 1 × 10 ^1.5 N·s/m ² )

05.03.03

ゴブポイント;ゴブ温度;パリ 温度

ガラスの粘度が１×１０ ^３ Ｐ（１×１０ ^２ Ｎ・ｓ／ｍ ^２ ）となる温度。これはゴブがフィーダー機構から通常出る温度です。

05.03.04

作業点

通常のケイ酸塩の溶融物が 104 dPa-s の平衡粘度を有する温度。

[出典: ISO 7884-5: 1987]

05.03.05

作業範囲

ガラスの粘度が 1 × 10 ³ P(1 × 10 ² N s/m ² ) (パリソン温度) から 1 × 10 ⁴ P (1 × 10 ³ Ns/m ² ) まで変化する温度範囲 ( 1 × 10 ⁶ P (1 × 10 ⁵ N s/m ²)までの粘度で、ガラスは成形された形状を保持します。

05.03.06

沈下点;シンクポイント;ポイントに沈む

80 % ( m/ m ) プラチナ/20 % ( m/ m ) ロジウムのロッド、長さ 200 mm, 直径 0.5 mm, 重さ 0.746 g が 120 秒で 20 mm の深さまでガラスに沈む温度。これは、約 1 × 10 ⁴ P (1 × 10 ³ N s/m ² ) の粘度に相当します。

05.03.07

流動点

1 × 105 P(1 × 10 ⁴ N s/m ² ) となる温度。

ガラスの粘度is

05.03.08

軟化点

ガラスがほとんどの成形操作を行うことができるおおよその温度。

[出典: ISO 7884-6: 1987]

注記密度ϱ = 2.5 g/cm ³および表面張力σ = 300 mN/m のガラスの軟化点には、約 10 ^7.6 dPa s の粘度を割り当てることができます。

注記2軟化点はリトルトン温度とも呼ばれる。

05.03.09

自己垂れ下がり温度;ポイントを言う

厚さ 3 mm のガラス片が自重で 2 時間で曲がる温度。通常、アニーリング温度の上限より約 160 °C 高く、1 × 10 ^9.6 P (1 × 10 ^8.6 N s/m ² ) の粘度に相当します。

05.03.10

変形点;膨張軟化点;

mg (ポイント);初期変形点

プッシュロッドの圧力下でガラスが変形し始める前に、標準的な膨張計で到達できる最高温度。これは、粘性流が熱膨張を正確に打ち消す点であり、1 x 10 ¹¹ P から 1 × 10 ¹² P (1 × 1010 N s/m ²から 1 × 10 ¹¹ N s/ ^m2 ) の範囲の粘度に対応します。 .

05.03.11

軟化範囲

変態点[1 × 10 ¹³ P (1 × 10 ¹² N s/m ² )] と膨張軟化点の間の間隔u × 10 ¹² P(1 × 10 ¹¹ N s/m ² )

05.03.12

アニーリングポイント

g/assの内部応力が数分で実質的に解放される温度。

[出典: ISO 7884-7: 1987]

2013 年 3 月 5 日

アニーリング範囲

ガラス製品の応力を商業的に望ましい速度で緩和できる温度範囲。

ガラスを比較する目的で、アニーリング範囲は、アニーリング点と歪み点の間の温度に対応すると想定されます。この範囲は、約 10 ¹³ dPa s 以上の粘度に相当します。

[出典: ISO 7884-7: 1987]

2014 年 3 月 5 日

ガラスの変態温度t_g

膨張計曲線の低温枝と高温枝から引き出された 2 つの接線の交点に対応する温度。

[出典: ISO 7884-8: 1987]

2015 年 3 月 5 日

ひずみ点

ガラスの内部応力が数時間で実質的に緩和される温度。

ひずみ点は、徐冷点データの外挿によって決定され、粘性たわみ速度が徐冷点で観測された値の 0.031 6 倍になる温度です。

[出典: ISO 7884-7: 1987]

注記 1:この外挿されたたわみ率は、約 10 ^14.7 dPa s の粘度に対応します。

2016 年 3 月 5 日

結晶化の上限温度

ガラスが結晶化または失透する最高温度。

2017/3/5

結晶化温度が低い

ガラスが結晶化または失透する最低温度。

2018 年 3 月 5 日

液温

溶融ガラスとその結晶相の間に平衡が存在する最高温度。

2019/3/5

変形範囲

特定のガラス構造が「凍結」する結晶化点未満の温度範囲。

2020/3/5

粘着温度

接触した 2 つの表面が損傷なしに再び分離できない温度。

21/3/5

設定率;冷却速度;冷却速度

ガラス表面が作動範囲を通過するのに必要な時間を指す比較用語。短い時間は速い硬化速度を意味し、長い時間は遅い硬化速度を意味します。

22/3/5

失透（01/07/20も参照） ;結晶

透明度が徐々に失われるガラスの結晶化度の発達。

23/3/5

屈折率

05.04.01

化学的耐久性;耐薬品性;耐久性

酸、中性、またはアルカリ性の媒体からの攻撃に対するガラスの耐性。

05.04.02

(化学的) 安定性 (05.05.19 も参照)

05.04.03

耐酸性

酸性溶液からの攻撃に抵抗する、主に内部表面の特性。

05.04.04

耐酸性試験

100 °C で 3 時間、 c (HCl) = 6 mol/l の塩酸溶液からのガラスの攻撃に対する耐性を測定する方法。 (ISO 1776 を参照してください。)

05.04.05

耐加水分解性;耐水性

水からの攻撃に対するガラスの耐性。

05.04.06

加水分解クラス

水からの攻撃に対する耐性によるガラスの分類。 (ISO 719 および ISO 720 を参照してください。)

05.04.07

穀物試験;粉末試験

ガラスの化学的 (通常は加水分解)耐久性を測定する方法。サンプルを粉砕して、指定された 2 つのふるいサイズの間の破片を生成します。 (ISO 719 および ISO 720 を参照してください。)

05.04.08

記事全体のテスト;オートクレーブ試験; EPテスト

化学的攻撃に対する容器の内面の耐性を測定するための国際的に合意された手順 (欧州薬局方に準拠) (ISO 4802 を参照してください。)

05.04.09

沸騰試験

充填した容器を沸騰水浴に規定時間浸すことにより、容器の内面の耐加水分解性を測定する方法。

05.04.10

耐アルカリ性

アルカリ溶液からの攻撃に抵抗する、主に内部表面の特性。

05.04.11

混合アルカリ試験;耐アルカリ性試験

水酸化ナトリウム溶液と炭酸ナトリウム溶液の混合物に対するガラスの耐性を測定する、国際的に標準化された試験手順 (ISO 695 を参照)

05.04.12

浸出

液体攻撃によるガラス表面からのガラス成分の放出。

05.04.13

エキス;浸出液製品の浸出;反応生成物

化学的耐久性試験の完了時の溶液、または溶液中の材料。

05.04.14

風化（07.06.17も参照）;エージング

厳しい気候条件にさらされることによって生じる、最も細かいブルームから完全に不透明なガラス表面の状態。

05.04.15

湿度試験;天候試験;促進耐候性試験

制御された (静的または周期的な) 条件下での攻撃に対するガラスまたはガラス製品の耐性を評価する手順。

05.04.16

ガラス組成

ガラスの成分は、通常、関連する酸化物の質量パーセント [% ( m/m )] として表されます。

05.04.17

気泡分析

泡orブリスターに含まれるガスを分析して、その発生源を突き止めます。

05/05/01

機械的強度

使用中に予想される力の種類に応じて、垂直荷重強度、水平荷重強度、衝撃強度など、さまざまな方法で評価される外力に対するコンテナの抵抗力。

05.05.02

衝撃試験

容器の衝撃or機械的強度を測定する方法。

03/05/05

衝撃シミュレーター;インラインシミュレーター;衝撃試験機

充填ラインやシングルライナーで発生するボッフルとボトルの接触をシミュレートする装置です。

05/05/04

衝撃強度;耐衝撃性

局所的な衝突による破損に抵抗する特性。

05.05.05

保釈衝撃試験

揺れる金属球を用いて容器の耐衝撃性を試験する方法。

05.05.06

ダーツ衝撃試験

点源に対する容器の耐衝撃性を試験する方法。

5/5/07

識別テスト;硬度試験

ダイヤモンドポイントをガラス表面に突き刺すまで負荷をかけていく試験。

05/05/08

耐スクラッチ性;スクラッチ強度

通常、2 つのガラス面の間にスクラッチを作成するために必要な最小の力。

09/05/05

滑り抵抗;スリップ (ping) 抵抗

コールド エンドおよび/またはホット エンド コーティングによって達成される外面の潤滑性の尺度。

5/5/10

すべり角

1 本のボトルが他の 2 本のボトルから滑り落ちるようにボトルを傾ける角度。

5/5/11

摩擦係数;摩擦係数

接触面に垂直に加えられた荷重に対する、接触面内の 2 つのサーフェスの相対運動に抵抗する力の比率。

5/5/12

内圧抵抗;破裂圧力;破裂強度

水圧試験でガラス容器が壊れる内圧。

5/5/13

破砕強度

断面が均一な試験片に一様に力を加えたときに崩壊を引き起こす、単位面積あたりの圧縮力。

5/5/14

スクイーズテスター

脆弱なコンテナを拒否するためのインライン装置。

5/5/15

水平荷重強度

規定の条件下で試験したとき、コンテナの本体が耐えることができる横方向の荷重。

5/5/16

水平荷重試験

水平方向のヒキガエルor圧潰強度の測定値。

5/5/17

垂直荷重強度;圧縮強度

特定の試験条件下で容器が耐えることができる軸荷重。

5/5/18

垂直荷重試験

垂直方向のヒキガエルor圧潰強度の測定値。

5/5/19

安定性（05.04.02も参照）

トッピングに対する容器の耐性。

06.02.01

ベルシャザール¹⁾

評判の高い16クォート（約12リットル）の容量を持つワインボトル。

06.02.02

ボトル

首の細いガラス容器です。

06.02.03

カノン¹⁾

通常、0.5 液量オンス、1 液量オンス、または 2 液量オンス (それぞれ約 14 ml, 25 ml, または 55 ml) の容量が必要で、主にフレーバー エッセンスの取引で使用される、比較的重い重量の無地の丸いボトルです。

06.02.04

カーボーイ

通常はしずく形または風船形ですが、場合によっては円筒形で、容量が 5 ガロン (22.5 リットル) 以上の大きくて首の狭いガラス容器。

06.02.05

容器

ガラスびんやびんの総称。

06.02.06

コンテナ商品;中空器

ガラスびんの総称。

06.02.07

デミジョン

容量が 2 ガロン (9 リットル) を超える、首の狭いワインまたは蒸留酒の容器。

06.02.08

ジャム瓶

ジャムの包装を目的とした広口容器。

09/02/06

瓶

広口ガラス容器です。

06.02.10

ジェロボアム¹⁾

評判の4クォート（約3リットル）の容量を持つワインボトル。

11/02/06

軽量コンテナ

意図された用途に十分な機械的強度を示すように設計されているが、最小重量のガラスで作られた容器。

02/06/12

マグナム¹ )

評判の2クォート（約1.5リットル）の容量を持つワインボトル。

02/06/13

メトセラ¹⁾

評判の9クォート（約6.25リットル）の容量を持つワインボトル。

2014 年 2 月 6 日

マルチトリップコンテナ;リターナブルびん;詰め替え容器

何度も使用できる化学的・物理的強度特性を備えた容器です。

2015 年 2 月 6 日

狭口容器;細口容器

首の 開口 部 の 直径 が本体の 直径 より はるか に 小さい容器。

2016 年 2 月 6 日

ネブカドネザル¹⁾

評判の高い20クォート（約15リットル）の容量を持つワインボトル。

2017/2/6

ニップ¹⁾

ミネラルウォーター用の小瓶（容量約100ml）。

2018 年 2 月 6 日

レハボアム¹⁾

容量が定評のある6クォート(約4.5L)のワインボトル。

2019/2/6

サルマナザール¹⁾

評判の12クォート（約9リットル）の容量を持つワインボトル。

2020/2/6

シングルトリップコンテナ;ワンウェイボトル;返品不可のボトル;ノンリターンボトル;デポジットボトルなし。トリップボトル1本。詰め替え不可の容器

1 回の使用に適した強度特性を持つように設計された容器。つまり、詰め替えてはならない。

2021/2/6

分割 (07.05.63 も参照)

容量180mlのミネラルウォーターボトル。

2/6/22

タブレットボトル

固形の薬を入れるための小さな、通常は側面が平らな瓶。

2/6/23

タピットめんどり¹⁾

3 インペリアル クォート (約 3.5 リットル) の容量を持つワインボトル。

2/6/24

広口容器;広口コンテナ

首の開口部の直径が本体の直径よりもわずかに小さい容器。

2/6/25

ウィンチェスター¹⁾

丸みを帯びた肩が特徴的な円筒形のボトル。

03/06/01

リム(06.04.02 も参照)

コンテナの口の上端。

06.03.02

唇

容器の口の縁。

03/06/03

口

コンテナの入り口。

03/06/04

首

フィニッシュとショルダーの間のコンテナの部分。

06.03.05

退屈させる;コルク貫通穴(06.03.07 も参照)

リムの上部から首の付け根までの首の開口部。

06/03/06

入口ボア;穴の入り口

ボアはリムから3mmダウン。

07/03/06

貫通穴(06.03.05 も参照)

ボアの最小直径。

03/06/08

チョーク（07.03.04も参照）

ボア内で最小の内部寸法が発生する位置。

09/03/06

首の付け根;首の付け根

コンテナの首と肩の接合部。

2010/3/6

ショルダー

首と胴体の間の容器の湾曲した部分または傾斜した部分。

03/06/11

ビーズの肩;丸みのある肩

丸みを帯びた断面の周囲のビード (またはリブ) を持つショルダー。

2012 年 3 月 6 日

体

ショルダーとインスイープの間のコンテナの部分。

2013 年 3 月 6 日

ラベルパネル

ラベルを取るための容器本体のくぼみ。

2014 年 3 月 6 日

エナメルラベル

エナメル素材の焼き付けラベルです。

2015 年 3 月 6 日

マーガトロイドベルト

熱衝撃により最大の応力が発生するコンテナのヒールと下部側壁の周囲のバンド。

2016 年 3 月 6 日

インスイープ;かかと

本体の下部をベースに接合する、容器の内側に湾曲した部分または先細りの部分。

2017 年 3 月 6 日

ベース;下;パント

インスイープを除くコンテナの底。

2018 年 3 月 6 日

プッシュポイント;押し上げる;下に押し上げる

くぼみを形成するように成形されたベース。

2019/3/6

身元の特定;埋め込みスポッティングバー

ラベル付けまたは印刷中に配置するために使用されるヒールorベースのくぼみ。

2020/3/6

ポイントコード;ベースコード;ベースマーキング;ボトムマーク

ベースにエンボス加工された識別マーク。

3/6/21

底の文字

型番や商標などを示す、容器の外底にある数字や文字。

22/3/6

エンボス

コンテナの外面に盛り上がったマーキング。

3/6/23

点描うなり声製粉;バーの点描

容器の外面にエンボス加工されたピップまたはバーのパターン。

24/3/6

ピップの位置;位置決めラグ;位置決めノッチ;スポッティングバー

ラベル貼りや印刷の際の位置決めに使用する容器の突起。

04/06/01

終了;指輪

蓋を受け入れるように作られた容器の首の上部。 （06.04.02も参照）。

06.04.02

シール面;リム（06.03.01も参照）

シーリングガスケットまたはクロージャーのライナーと接触するリングの部分。 （2001 年 4 月 6 日も参照）。

06.04.03

ロックリング;シールリング

蓋を所定の位置に固定するための容器の仕上げの部分。

04/06/04

補強リング;強化リム

仕上げの下部にある顕著な環状突起。

06.04.05

リングを保持します。リングを持ち上げます。転送リング;バックリング;リングカラー;転送ビーズ;ボール/米国/

コンテナの移動を容易にする補強リング。

06.04.06

ビードレス仕上げ

補強リングなしの仕上がり。

06.04.07

コルク口仕上げ; (無地) コルク仕上げ

コルクを取るように設計された仕上げ。

06.04.08

コルク仕上げ（補強リング付）

無地のコルク仕上げですが、下に補強リングが付いています。

09/04/06

シャンパンフィニッシュ

瓶内発酵ワインに使用される瓶の滑らかなボア仕上げ。他の炭酸製品にも使用されます。

04/06/10

クラウン仕上げ

リューズ留めがかかるように設計された仕上げ。

04/06/11

クラウン仕上げをオフにする

ねじを外すことができるリューズ クロージャーを取るように設計された仕上げ。

04/06/12

二重目的のクラウン仕上げ。ダブルパーパス クラウン リング

押すか、ねじって外すことができるリューズ クロージャーを取るように設計された仕上げ。

04/06/13

仕上げに圧着。圧着リング

オムニア仕上げなど、圧着式の留め具を採用するように設計された仕上げ。

04/06/14

オムニアフィニッシュ

大きな圧着クロージャーに対応するように設計されたジャーの仕上げ。

4/6/15

スイングストッパー仕上げ;ワイヤーストッパー仕上げ

スイング ストッパーを取るように設計された仕上げ、つまりストッパーが連結された剛性ワイヤーによって仕上げに取り付けられているクロージャー。

4/6/16

識別

容器の外側のくぼみ。例えば、スイングストッパーワイヤを収容するために、仕上げにくぼみが生じる場合があります。

04/06/17

保圧仕上げ

圧力保持クロージャーを取り付けることができる仕上げ。

04/06/18

標準ネジ仕上げ;標準ねじリング

おねじを規格化した仕上げです。

04/06/19

2 スタート フィニッシュ。ツースタートリング;ダブルスレッド仕上げ;ダブルスレッドリング

2 つのねじ山を備えた仕上げにより、クロージャーをすばやく持ち上げることができます。

06.04.20

めねじ;内部ねじ

びんや瓶の穴にあるねじ山。

04/06/21

おねじ;おねじ

仕上げの外側にネジ山。

4/6/22

バヨネットキャップ仕上げ

ラグのある仕上がり。

4/6/23

ツイストオフ仕上げ

ラグ付きの大径仕上げ。

4/6/24

真空ラグ仕上げ

留め具を押さえるラグ付き仕上げ。真空は、容器を閉じる前に熱処理によって作成されます。

4/6/25

スナップキャップ仕上げ。スナップキャップリング

クロージャーがスナップされた仕上げ。

4/6/26

仕上げをこじ開ける

コインなどの金属製の器具を使用して取り外す必要があるクロージャーを受け入れるように設計された仕上げ。

4/6/27

エアロゾル仕上げ;エアゾールリング

エアゾールバルブがかかるように設計された仕上がり。

4/6/28

ロールオン仕上げ

アルミロールオンクロージャーを取るように設計された仕上げ。

29/4/6

子供に強い仕上げ。チャイルドレジスタンスリング

お子様が開けにくい留め具が入るように設計された仕上がり。

06.04.30

ペニシリン仕上げ;ペニシリンリング;抗生物質仕上げ;抗生物質リング

ペニシリンやその他の小さな薬瓶の特別な仕上げ。

4/6/31

不正開封防止カラー

容器の端部のねじ山の下にあるバンドで、その上に不正開封防止クロージャーが圧着されています。

4/6/32

不正開封防止仕上げ。不正開封防止リング (盗難防止リング)

開く前にスナップする必要がある不正開封防止クロージャーを取るように設計された仕上げ。

4/6/33

くぼんだ糸

金型接合部の突出を防ぐために意図的にフラットなねじ山を付けます。

4/6/34

おねじ仕上げ

外面に糸の入った口。

01/07/01

金属欠陥

均質性の欠如、色の問題、結晶性、非結晶性、ガス状の含有物、およびアニーリングの問題によるガラスの欠陥。

07.01.02

同質性

不均一性のレベルが低下していることを表すために使用される口語的な用語。

07.01.03

不均一性

ガラス状ではなく、ガス状または結晶状の別の相がガラス中に偶然存在すること。

07.01.04

不均一性;均質性の欠如;混合金属

容器内で異なるガラス特性が存在することによる欠陥。

07.01.05

航空会社;生え際

ガラス内の小さな断面の非常に細長い気泡( ≈ 25 mm)

「ヘアライン」という用語は、通常、これらの泡の中で最も細かいものを表すためにのみ使用されます。

07.01.06

悪い色

意図した色からの逸脱。

07/01/07

ひどくアニールされた;アニーリングが悪い。機嫌が悪い（アメリカ）

焼きなまし後に過度の応力が残っている状態。

07.01.08

バッチストーン

バッチ材料の溶解が不完全。

07.01.09

ブラックベーコン;クロマイトノット

原材料中の特定の耐火物または不純物（主にクロマイト）に由来するわずかに溶ける粒子のみ。

07.01.10

黒化

金属化合物が金属に還元されることによって暗くなったガラスの領域。

07.01.11

止まる滞在した

長さ 1 mm から 5 mm の細長い泡。

07.01.12

水膨れ

通常、表面近くにある細長い気泡で、最小寸法が約 2 mm を超えます。

07.01.13

脆いガラス

欠陥に相当する過度のもろさを有するガラス。

1/7/14

壊れた種子;壊れたブリスター

割れたガラス表面の種orブリスター。

1/7/15

バブル

ガスで満たされているか、部分的に満たされているか、または完全に排気されているガラスの空洞。

1/7/16

キャッツアイ

三日月形の水ぶくれ。

1/7/17

色変更;色の喪失

ガラスの色の意図しない変化-色付きガラスでは、強度が低下します。無色のガラスでは、色が増します。

1/7/18

色の縞;煙（アメリカ）

クロム含有材料の部分的な溶液などによる、ガラスの意図しない色の筋。

07.01.19

コード;重いコード

比較的太く非常に目立つガラスの糸で、完成したオブジェクトの表面を誇りに思っていることがあります。

2020/1/7

失透（05.03.22も参照）

ガラスの結晶性が発達し、透明度が徐々に失われること。

07.01.21

失透石

ガラスが失透してできた石。

22/1/7

ほこりっぽい種子

非常に細かい種子で、通常は広く分布しています。

1/7/23

細長い泡;水膨れ

高温のガラスにガスが異常または偶発的に放出されることによって生成される、長さ数センチメートルのガス状の含有物。

1/7/24

フェザー

成形中に高温のガラスに異物が付着してできた細かい種の塊。

1/7/25

細かい種

直径約 0.2 mm 未満の気泡。

1/7/26

泡を集める

ギャザリング中にガラスに閉じ込められた気泡(オーエンス プロセス)

27/1/7

ガラス状介在物

ガラスの等方性に影響を与え、その結果、特性、特に光学特性を局所的に変更する特定されていないタイプのガラスの包含。

1/7/28

グレーステイ

硫酸ナトリウムの細長い内包物。

29/1/7

重い種

直径約 0.2 mm 未満の非常に小さな気泡のグループが集まっています。

07.01.30

結び目タンクドロップ;クラウンドロップ;かまど落とし

尾部が細くなっていることが多い結節状のガラス状インクルージョン。

07.01.31

ひざの水ぶくれ

ひざやひだにorぶくれ。

1/7/32

乳白色

特定の成分の揮発または失透によって生じる白い表面層。

1/7/33

知覚可能な色;検出可能な色

無色であることを意図したガラスの望ましくない色。

1/7/34

泡を再沸騰させる

ガラスを精製した後に成長した泡。

1/7/35

耐火石

ガラスに埋め込まれた耐火物の破片。

1/7/36

シード

直径約0.2mm～2mmの泡。

1/7/37

シードトレイル

非常に小さな泡の列。

1/7/38

皮膚の水ぶくれ

ガラスの表面の非常に近くにある細長いブリスターで、表面の変形を引き起こす可能性があります。

1939 年 1 月 7 日

石含まれている

炉またはバッチに由来する異物。

1/7/40

ストリーク

未溶解または失透物質のパッチまたは幅広の筋。

1941 年 1 月 7 日

縞模様の金属

多数の筋があるガラス。

1942 年 1 月 7 日

ストレスコード

ひずみビューアで応力がはっきり見えるコードです。

1943 年 1 月 7 日

ストレスゾーン

偏光下で見たときに見られる、石の周りの応力の領域。

1944 年 1 月 7 日

脈理

コードよりも細いガラス糸orガラス脈。

1945 年 1 月 7 日

ストリング

通常、大きな砂粒または異物の溶解が遅いために生じる直線またはカールした線。

1946 年 1 月 7 日

糸結び

石の部分的な溶解によって生成されたガラスのエンベロープに囲まれた石で、一般にコードの尾があります。

1947 年 1 月 7 日

硫酸塩バブル;硫酸塩ブリスター;塩の泡; (硫酸塩) かさぶた;しっくい

沈殿した塩、一般に硫酸ナトリウムを含む白っぽい泡(07.01.28 も参照)

1948 年 1 月 7 日

表面コード

ガラス表面の非常に細かい脈理。表面コードは任意の長さにすることができますが、ひずみビューアの下には表示されません。

1949 年 1 月 7 日

表面の再沸騰

過度の再加熱やガスの作用により、物品の表面に現れる微細な気泡の膜。

1950 年 1 月 7 日

糸;静脈

非常に細いが明確に定義されたコード。

1951 年 1 月 7 日

インク

意図した色からのわずかなずれで、一定の限度を超えた場合にのみ欠陥となります。

1952 年 1 月 7 日

真空バブル;液胞

冷却時にガラスが収縮することで発生した泡。

1953 年 1 月 7 日

波状コード

組み込みの過程で細く、波打った、かなり拡散したコード。

1954 年 1 月 7 日

白玉

乳白色と同じ欠陥ですが、表面の一点または小さな領域に局在しています。

2001 年 2 月 7 日

バッフルマーク不良

余分なガラスが付着している可能性がある、コンテナの底にある顕著なバッフル マーク。

07.02.02

バッフルマーク

ブランク金型とバッフル板の間の金型接合部に起因するボトルのマークまたは継ぎ目。

07.02.03

鳥かご;鳥の羽チキンロースト

ボトルの内側を横切るガラスの糸。

07.02.04

黒斑

ガラスの内部または表面に小さな黒い斑点。

07.02.05

ブランクシーム;ブランクモールドシーム

壁の高さ全体に広がる二重の継ぎ目で、ブランクの継ぎ目の形成によって引き起こされ、仕上げ金型の継ぎ目と一致しません。ブランクの継ぎ目は、ブランク金型が一致していないか、適切に閉じられていないことが原因です。 (07.02.06 も参照してください。)

07.02.06

ブローモールドシーム

肩から裾にかけての比較的大きな縫い目。ブランクシームは、ブローモールドシームから外れる傾向があります。

07.02.07

底板パーティングライン

型の底板と本体の間の接合部と一致する、容器の底の円周を囲む線。

07.02.08

ブラシマーク;擦り傷

外面に垂直に走る細い平行線またはラップ;サイズと間隔は、絵筆で残したものと似ています。

2009 年 2 月 7 日

焦げたカビ

金型の局所的な過熱による変色または変色。

2010/2/7

カーボンマーク

モールドドープによるガラス表面の濃い色の跡。

2011 年 2 月 7 日

猫のスクラッチ

猫の爪の跡に似た表面の欠陥。

2012 年 2 月 7 日

チルマーク;しわ;動線

一連のしわまたは横方向のうねの上下。

2013 年 2 月 7 日

コールドモールド;冷たい外観;冷たい表面

金型が適切な温度に設定されていないために、表面が波打っており、ガラスの分布が不均一であるという極端なケースです。

2014 年 2 月 7 日

ひだのついた

ボトルを回転させたときに感じられる、ざらざらした不規則な表面を表す用語。

2015 年 2 月 7 日

まだらまだらの外観

びんの内面または外面の凹凸。

2016 年 2 月 7 日

薄暗いデザイン;薄暗い文字

金型の摩耗やガラスと金型の接触不良によるデザインの不完全な再現。

2017/2/7

汚れ（ベース・ボディ・ボトム・ショルダー）

金型が汚れたために滑らかで光沢のない表面の部分を表す用語。

2018 年 2 月 7 日

汚れた仕上げ;粗仕上げ

2019/2/7

汚れた金属

容器の片側に流れ落ちるガラス本体のブリスターのリボン。

2020/2/7

汚れた金型

ガラス表面の金型ドープ汚染。通常はこすり落とすことができます。

2021/2/7

汚れた首

通常はこすり落とすことができるモールドドープで汚染されたネック。

2/7/22

ダーティポイント

うろこ状または粗い外観のパント。

2/7/23

汚れた指輪

通常はこすり落とすことができるモールドドープによって汚染されたリング。

2/7/24

ドープマーク

表面の黒ずみは、離型剤の残留物です。

2/7/25

ドラッグマーク

容器の肩or首の近くの一連の細かい垂直ラップ。

2/7/26

フィン;閃光;流す;オーバーフラッシュ (2/7/48 も参照);オーバープレス（07.02.28も参照）

成形時に金型の継ぎ目にガラスが入り込み、ガラスがはみ出す現象。

2/7/27

フランジ付き底

本体金型と底板の合わせ不良によるボトル底のズレ。

2/7/28

フランジ仕上げ;オーバープレス (2/7/26 も参照);内側のフィン

仕上げから突き出ているガラスの環状フィンで、ほとんどの場合は内側の端から突き出ています。

29/2/7

フランジリング

仕上げの外側または内側の上端にある過度の水平フランジ。

07.02.30

下に折ります

コンテナの底にあるバッフル マークに関連する、通常同心円状の重度の折り目。折り目の長さは通常、コンテナの円周の 4 分の 1 までです。

2/7/31

内部は溶融ガラス

熱いうちに容器の中に落ちて表面にくっついたガラス片。

2032 年 2 月 7 日

ゴブマーク

ゴブ送り装置の不具合による跡。

2033 年 2 月 7 日

ハイトップ

仕上げの内側上端にある垂直フランジ。

2034 年 2 月 7 日

ジョイントライン;マッチマーク;マイターシーム;モールドジョイント;モールドマーク;パーティングライン

2 つの金型部品の接合部で形成される容器の線または継ぎ目。

2035 年 2 月 7 日

ラップ;ラップマーク;折り畳み

容器の表面の折り目。

2036 年 2 月 7 日

ライン

ガラスの表面にある細かい筋。

2037 年 2 月 7 日

ラインオーバーフィニッシュ

シール面を横切る線。

2038 年 2 月 7 日

ローディングマーク

容器の表面の垂直方向のラップは、ボディorネック、またはその両方にある場合があります。

39/2/7

長い首

規定以上に伸びた首。

40/2/7

型抜き

金型との密着度のばらつきによる外面の鋭いうね。

2/7/41

モールドシーム

金型の合わせ目による容器の縦線

42/2/7

ネックリングシーム;ネックリングパーティングライン

仕上げの上部または側面にあるガラスのひれor継ぎ目。

2/7/43

オフセットバッフルマーク

成形中にパリソンモールドのバッフルマークがずれた。

2/7/44

オフセットモールドジョイント;オフセットシーム

金型ジョイントが適切な位置からずれています。

45/2/7

オイルマーク

筋状の変色、通常は茶色がかった黒色で、ガラスに埋め込まれている場合があります。

46/2/7

オレンジの皮

オレンジの皮のように見える多数の小さな規則的な点欠陥。

47/2/7

オリフィスリングマーク

オリフィス リングの開口部が完全に滑らかでないために生じる容器の跡。

48/2/7

オーバーフラッシュ (07.02.26 も参照)

余分なガラスが仕上げの接合線を丸めます。 (2/7/26 も参照してください。)

49/2/7

パイプ下塗り

金型設備の破損による小さな突起。

2/7/50

穴あき

首の内面に小さなくぼみ。

2/7/51

プランジャーマーク;刻みのあるプランジャー

プランジャーの凸凹や粗さによる内面の跡。

2/7/52

あばた

非常に小さな突起状の表面粗さ。

2/7/53

顕著な関節;目立つブランクジョイント。顕著なモールドジョイント;著名なリング ジョイント

金型部品が適切に閉じられなかった容器の外面の目立つマーク。

2/7/54

規模

成形時にガラスに混入したりガラス表面に付着した金属酸化物やグラファイトの薄片。

2/7/55

うろこ状のカビ[首;指輪]

金型部品から剥がれたスケールによって引き起こされるガラス表面の欠陥を説明するために使用される用語。

2/7/56

継ぎ目

金型部品の接合部に対応するガラス表面のマーク。

2/7/57

仕上げの縫い目[肩;側;上]

成形中にガラスが金型接合部を貫通することによって生じる、外面（仕上げ、肩、側面、または上面など）の隆起したUnes。

2/7/58

ネックリングパーティングラインの縫い目

リングモールドジョイントによる仕上がりのウネ。

2/7/59

シャープな仕上がり;鋭い刃

エッジの効いたラフな仕上がり。

2/7/60

せん断マーク（フィーダー供給）;カットオフ傷跡（吸引）;カットオフマーク

通常は欠陥ではない、剪断操作による羽のような表面の跡。ボトルのどこにでも発生する可能性がありますが、通常は底または首に見られます.

2/7/61

スパイク;詰まったプランジャー

容器の内側にある、通常は非常に鋭利なガラスの突起。通常は下から発生しますが、側壁から発生することもあります。

2/7/62

ピース;ピースグッズ

容器の外側に貼り付けられた、通常は非常に鋭利なガラス片。

2/7/63

固着したガラス粒子

広口容器で最も一般的な、容器の内側に付着した小さなガラス粒子。

2/7/64

詰まったプラグ

通常は非常に鋭利なガラス片で、ボトルの穴のすぐ内側に突き出ています。

1965 年 2 月 7 日

スイングバッフル

バッフル マークがコンテナの底の中央ではなく片側に振られていた。

1966 年 2 月 7 日

マークを取り出す

取り出し装置によってガラス表面に残された跡。

1967 年 2 月 7 日

ティアドロップ;滴

通常、物品の外面にある小さな丸みを帯びた突起。

1968 年 2 月 7 日

おっぱい

ガラス製品の小さな突起。

1969 年 2 月 7 日

ツールマーク

金型の研磨が不十分なために生じる傷。

2/7/70

洗濯板;はしご

通常、コンテナの壁にある水平の細かいラップまたは波紋。

71/2/7

波状リング;ゆがんだリング

波状または歪んだシール面。

2/7/72

しわのある縁;しわのあるトップ

金型が冷えすぎてシール面に発生するシワ。

73/2/7

間違った容量;容量不足;オフコンテンツ (米国)

定められた制限を超える容量。

2001 年 3 月 7 日

悪い分布;分布が不均一です。分布が悪い

肉厚の意図した分布からの逸脱。

07.03.02

圧倒されるホローネック

ボトルの首のガラスの欠陥。

03/07/03

雄牛の目; レンズ

厚さの変化により、凸レンズが生成されます。多くの場合、ベースで発生します。

07.03.04

チョーク (03/06/08 も参照);狭窄;詰まった穴;窒息した首

首の穴のくびれ。 （2018 年 3 月 7 日も参照）。

07.03.05

うつ;中空;サック(-イン)

成形品を金型から取り出したときに最も熱くなったガラスの部分が収縮することによって生じる小さな空洞。

07.03.06

歪み（光学）

不均一な壁の厚さ、不均一な表面、またはガラスの不均一性による光学的効果。

07.03.07

電話を切る;ブロブ

本体の内面の 1 点に局在する厚い部分。

07.03.08

重い補強リング

過度に厚い補強リング。

09/03/07

重い

2010 年 3 月 7 日

中空リング;中空仕上げ

入り口のすぐ下のボアの突然の深刻な拡大。必ずしもリング全体で発生するわけではありません。

2011 年 3 月 7 日

漏れやすいリング

充填後に漏れを引き起こす可能性のある形状の悪いボトル仕上げ。

2012 年 3 月 7 日

ライト

(1)容器の極端に薄い部分 [例:底、角、パネル、または肩]を表すために使用される用語。

(2) 重量不足の容器を表す用語。

2013 年 3 月 7 日

爆破されていない（体の中、首の中）。未記入 (03/07/22 も参照);たるみが吹き飛ばされました。満たされていません。吹き出さない

成形中にガラスが金型と完全に接触させられなかったために、適切に成形されなかった物品の一部を表すために使用される用語。

2014 年 3 月 7 日

決済マーク;波を解決します。圧力波;影の多い

主に体の下部 3 分の 1 にある輪状の肥厚によって引き起こされる内面の波。

2015 年 3 月 7 日

サイディング

断面の壁の厚さの変化。通常は内面の偏心の結果です。

2016 年 3 月 7 日

スラック仕上げ（4/7/13も参照）;ダウン仕上げ

完全に形成されていない仕上げ。

2017 年 3 月 7 日

スラグネック;首のナメクジ

ネック内面のガラスの厚み。

2018 年 3 月 7 日

強い首

首の内側の 1 点でのガラスの重度の肥厚。 (07.03.04も参照してください。)

2019/3/7

薄い

容器が設計された目的を達成するのに十分な厚さがないガラスの領域(例:本体、底or肩)を表すために使用される用語。

2020/3/7

細い角

ガラスの片側が非常に薄いため、拒否が必要な、くさび形の底の特殊なケース。

3/7/21

薄い器

最低安全レベルを下回っている容器の薄い斑点。

3/7/22

未記入 (07.03.13 も参照)

成形中にガラスが金型と完全に接触していなかったために不完全に成形された物品の一部を表す用語。 (2013 年 3 月 7 日も参照してください。)

3/7/23

塗りつぶされていない仕上げ;満たされていないリング

上部が完全に満たされていないリング。

3/7/24

未充填スレッド

プロファイルが適切に形成されていないねじ。

25/3/7

波

不均一なガラス分布または脈理による光学効果。

3/7/26

うねり

内部表面の意図しないうねりにより、光学的な歪みが生じます。

27/3/7

ウェッジボトム;ずんぐりした底;ヒールタップ;傾斜した底;だらだらパント

片側から反対側に内側に傾斜しているベース。

07.04.01

曲げ仕上げ;曲がった仕上げ

曲がったり曲がったりした仕上がり。

07.04.02

曲がった首

傾いた首。

07.04.03

曲がったリング

片側に傾いたり傾いたりしているリング。

07.04.04

膨らんだ

成形操作後に外側に膨らんだ容器の一部を表す用語。

07.04.05

膨らんだ底

通常、側壁と底の接合部近くにある膨らんだ領域で、この時点でボトルがしゃがむことによって発生します。

07.04.06

膨らんだ仕上げ;膨らんだリング

クロージャーが収まらないように吹き飛ばされたり押しつぶされたりした仕上げ。

07.04.07

膨らんだパネル

1つまたは複数のパネルの凸状変形;沈んだパネルの逆。

07.04.08

膨らんだ側面

外側に膨らんだコンテナの壁。

07.04.09

凹底

異常な凹みを示すベース。

07.04.10

円錐度;テーパー

均一な円柱でなければならない容器部分の円錐テーパー。

07.04.11

凸底;球根ベース

異常な凸状を示すベース。

04/07/12

クラッシュアンダーフィニッシュ

ブローヘッドがフィニッシュを潰す際に見られる不具合。

04/07/13

浸漬リング;浸漬仕上げ;サドル仕上げ;スラック仕上げ（07.03.16も参照）

シール面の 1 か所のへこみまたはくぼみ。

4/7/14

平らな場所

曲面にする必要があるサーフェス上の平坦な領域。

4/7/15

気紛れ

4/7/16

痩せた型崩れした製品;垂直から（形容詞）; 傾いたボトル

土台で直立しない容器。

4/7/17

オフセット

金型部品が適切に適合されていないことに起因する欠陥を持つ部品を表すために使用される用語。つまり、ボディorネックからオフセットされた仕上げorベース。

4/7/18

オフセット仕上げ（水平）;セットオーバー仕上げ

首の垂直軸に対して正確に中心を合わせていない仕上げ。

07.04.19

オフセット仕上げ（垂直）;ミスマッチ;シフト仕上げ

半分が互いに対して垂直方向にずれている仕上げ。

07.04.20

オフセットポイント;ずらした下

本体の軸に対してオフセットされたベース。

07.04.21

丸みを帯びていない

過剰な卵形を表す用語。

4/7/22

丸みを帯びた仕上げではありません。オフゲージ仕上げ

楕円形で、つまんだり平らにしたりすることができる仕上げ。

4/7/23

形が悪い (形容詞); 平らでない

意図したフォームからの逸脱。

4/7/24

卵形（05.01.21も参照）

円形から楕円形の断面への偏差。通常、長軸と短軸の差として表されます。

4/7/25

挟まれた体

潰れによる容器本体の変形。

4/7/26

挟まれた首

押したり挟んだりした首。

4/7/27

つまんだ糸

糸が仕上げ壁の内側に押し込まれた場所を表すために使用される用語。

4/7/28

ロッカーボトム;岩の底;ぐらつきクラックヘッド;ロッカー;スカート;沈んだ底;落ちた底;落ちた点

容器が平らな面にしっかりと立てられないような土台の変形。

4/7/29

くぼんだ肩;ドロップショルダー

膨らみきっていない肩。

07.04.30

くぼんだ側面;沈んだ沈んだパネル

内側に膨らんだコンテナのウォーク）。

4/7/31

ゆがんだ仕上げ;仕上げにつま先。沈んだ仕上がり

成形後に局部的に沈み込んだ仕上げ。唇はうさぎの唇に似たくぼみを示すことがあります。

4/7/32

ベルトマーク;チェーンマーク

ティーチングベルトによって物品に残された痕跡。

07.05.01

環状クラック（仕上げ）

容器の口元に水平または螺旋状に走るひび割れ。

07.05.02

体の裂け目;下裂き

ボディorボトムのどの向きでも発生する可能性のある裂け目。

07.05.03

ボトムチェック

底面接触面の丸みを帯びた部分またはその近くに発生する小さなチェック。

07.05.04

ベースのブレイクオフ

容器の底が自然に壊れること。

07.05.05

壊れた

ガラス片がガラスの本体から実際に壊れた場所、または壊れようとしている場所を表すために使用される用語。例えば、製品が徐冷炉にある場合に発生する可能性があるように、分割が大幅に拡張されたためです。

07.05.06

壊れた仕上げ

ひび割れや実際のガラス片が割れた仕上げ。

07.05.07

教えることで壊れた

非常に大きな裂け目が発生した場所を表すために使用される用語アニーリングのレッスンで、ガラス片が壊れるポイントまで。

07.05.08

壊れた商品

ひびが入っている、またはバラバラに壊れている製品。

07.05.09

あざスターチェック

多くの場合、星形の局所的な表面クラックは、常に衝撃によって引き起こされます。

07.05.10

あざチェック

容器の胴体に現れる細かくて浅いチェック。

07.05.11

傷ついた体

衝撃により表面が破損した本体。

07.05.12

傷ついた底

衝撃により表面が損傷した底面。

07.05.13

傷ついたリング

衝撃で表面が傷ついたリング。

07.05.14

小切手;スキンクラック（07.05.37も参照）

高温のガラスと低温の表面との間の接触によって引き起こされる細かい短い表面の亀裂。通常、短いが比較的深い亀裂。

5/7/15

チェックイン回数

ネジのネジ山間で発生するチェック-仕上げ。

5/7/16

エッジベントからチェック

ガラスの縁から小さなヒビが入ります。

5/7/17

仕上げの下をチェックしてください。リングの下にひび割れ

容器の首と口との間のパーティング ライン上またはその近くで発生する表面クラック。

5/7/18

スレッドの下をチェック

ねじの一番下のねじ山の下で発生するチェック- 仕上げ。

07.05.19

チェック済み

小切手を負担するコンテナの一部を表すために使用される用語。

07.05.20

チェックボディ

チェックがどこかに表示されるコンテナーの本体。

07.05.21

底をチェック。コールドフォールド;つや消しバッフル

チェックがどこかに表示されるコンテナの底。

5/7/22

チェックボトムジョイント

細かいチェックが入った底板見切りウネ。

5/7/23

チェック仕上げ

糸の途中や仕上げ途中に軽い表面クラックがある仕上げ。

5/7/24

チェックインスイープ;チェックヒール

胴体の下部と容器の底との接合部で、チェックが表示されます。

5/7/25

チェックリング

チェックがどこかに表示されるコンテナのリング。

5/7/26

チップ;シェル

衝撃で表面から割れたガラスの小さな破片。

5/7/27

欠けた

容器のどこからでもガラスの小さな破片が失われたが、破損には至っていないことを表す用語。

5/7/28

欠けた体

切りくずがはがれた容器の本体。

5/7/29

底欠け

エンボス加工による切りくずなどの切りくずが飛び散った容器の底 。

07.05.30

欠けた仕上げ;欠けたリング

上部または側面で小さなセクションが壊れている仕上げ。

07.05.31

シール面の欠け

チップが剥がれたシール面。

5/7/32

角の欠け

機械的作用により小さな破片が失われたコーナー。

5/7/33

欠けた縁;欠けたラグ;欠けた糸

おそらく衝撃によってガラスの破片が壊れたコンテナのリム、ラグ、またはスレッド。

5/7/34

リムの欠け

機械的作用によって小さな破片が失われたリム。

5/7/35

コンコイド骨折

貝殻のような骨折。

5/7/36

コルクチェック

仕上げの内側にある垂直面チェック。

5/7/37

クリズルスキンクラック（07.05.14も参照）

かなりの深さでガラスに侵入しない、任意の長さの表面の割れ目。分割やチェックのように光を反射せず、ガラスの内壁に画像を投影することがよくあります。

5/7/38

くしゃくしゃの体

どの向きでも縮れが発生するコンテナの本体。

5/7/39

縮れた底

どの向きでも縮れが発生する容器の底。

07.05.40

縮れた仕上げ;縮れたリング

シール面以外はどこでもシワが発生するような仕上がり。

41/5/7

くしゃくしゃのレタリング

小さな縮れが発生するエンボスまたはデザイン機能の文字。

42/5/7

くしゃくしゃのシール面

リングの上部に 1 つまたは複数の小さな縮れが発生します。

43/5/7

ダニー・ネック;首の裂け目

44/5/7

火の亀裂

局部的な温度衝撃による製品のひび割れ。

45/5/7

つや消し仕上げ

多数のチェックが施された、特に唇の部分がつや消しのように見える仕上がりです。

46/5/7

グリフィスの欠陥

ガラスの表面にある通常は目に見えない微細なひび割れが、分子凝集によりガラスの実際の強度が理論上の強度よりも低くなる原因と言われています。

47/5/7

ハッキング痕

ガラスの破断面に、破砕の進行方向に平行な細かい隆起。

48/5/7

ホットチェック

異物の存在により外観がくすんでいる、小切手よりも開いていないクラック。

49/5/7

レターチェック

文字に見られる小さなひび割れ。

5/7/50

金型割れ

金型から物品を時期尚早に、または急激に取り外すことによって生じる表面の亀裂。

51/5/7

ネックチェック

容器の首にひび割れ。

52/5/7

ノッチ

切りくずを取り除いてできた穴。

53/5/7

パネルチェック

側面が平らな容器の側面で発生するチェック。

5/7/54

パリの小切手。パリの亀裂

冷たい教区による小切手。

55/5/7

クリズルのパッチ;ヘアチェック

多数の縮れ毛の形をした不完全さ。

56/5/7

圧力チェック;圧力亀裂;コールドチェック

外面の明るいひび割れで、かなり長く波打っている場合もあり、ほとんどの場合は端にあります。

57/5/7

リブマーク;波紋

交差しない破断面上の単線 (07.05.75 を参照)

58/5/7

スクラッチ

硬質なボディが作るスコアマーク。

59/5/7

擦り傷;擦り傷

細かい傷で覆われた領域で、通常は 1 つのピースが別のピースにこすれたために発生します。

5/7/60

継ぎ目の亀裂;シームチェック

金型の 2 つの部分の間の継ぎ目を形成する領域の亀裂。

5/7/61

ショルダーチェック

容器の肩の表面にひびが入っており、通常は波打っています。

5/7/62

にじませる

特にネックフィニッシュにチェック。

5/7/63

分割 (06.02.21 も参照)

ガラスを貫く深いヒビ。

5/7/64

スプリット補強リング

両面を割って貫通させた補強リングです。

5/7/65

分割体

任意の方向に分割が発生するボディ。

1966 年 5 月 7 日

スプリットボトム

任意の方向に分割が発生する底部ですが、通常は放射状に分割されます。

1967 年 5 月 7 日

分割仕上げ;スプリットリング

クラックがネックに向かって下向きに伸びる上面を横切って仕上げます。

1968 年 5 月 7 日

自発的に壊れる

自然に発生し、内部応力によって引き起こされる破損または骨折。

1969 年 5 月 7 日

スタークラック;星形のあざ;蝶;インパクトマーク

多くの場合、星形の局所的な表面クラックは、常に衝撃によって引き起こされます。

70/5/7

スティックマーク

形成中にガラスが金型に局部的に付着することによって生じる小さな表面欠陥。多くの場合マット パッチです。裂傷よりも深刻度の低い欠陥。

71/5/7

破れ目

72/5/7

仕上げの下で裂けます。リングの下を裂く

仕上げの基部にある破れ。

73/5/7

放浪者グラス (07.06.11 も参照)

コンテナにルーズグラス。

74/5/7

V字のクリズル

2方向に発生する縮れ。

75/5/7

ウォールナー線

破面の交差する折り目;単独で見つかったことはなく、交差しない肋骨or波紋と混同しないでください (07.05.57 を参照)

07.06.01

咲く;硫黄ブルーム

アニーリングプロセス中に偶発的または意図的に生成されるガラス容器の表面フィルム、または風化によって生じる可能性がある表面フィルム。焼鈍時に発生すると「サルファーブルーム」と呼ばれ、水に溶けやすい。

07.06.02

汚染された

製品を汚染する可能性のある異物を含むボトルを指す用語。

07.06.03

腐食

表面の化学的攻撃。

07.06.04

調光

ブルームの原因となる攻撃よりも激しい攻撃により発生し、水で洗浄しても除去できない薄い白い表面沈着物。

07.06.05

泥

ガラスに付着した異物。

06.07.06

汚れた商品

カーボンや汚れが付着したもの。

07.06.07

エッチング

風化して表面がザラザラ。

07.06.08

当たり障りのない

ガラス表面の侵食により、油っぽいまたは白っぽい外観が生じる。

07.06.09

フレーク

化学的攻撃の結果、容器の内面から剥がれたフィルム。

07.06.10

フレーキング

腐食の結果として表面から皮が剥がれ、乾燥するとガラスが刺激されることがあります。

07.06.11

ガラス粉;内部のガラス;小さなガラス;緩いガラス;浮浪者グラス (05/07/73 も参照)

ガラスの小さな粒子が表面に付着しており、通常は内部に付着しています。

07.06.12

虹色;玉虫色

表面の化学的攻撃または過剰なホット エンド コーティングによって生じる干渉色。

07.06.13

剥離

内部の熱応力、内部の機械的応力、または硬質物体の衝撃によって引き起こされる小さな破片の破壊。

07.06.14

蜘蛛の巣

風化によってできた水溶性結晶の表層で、クモの巣のような模様を形成しています。

07.06.15

迷彩

ガラスの表面についた薄い膜。

07.06.16

風化した

ガラス表面に付着した白色の付着物で、保管条件が悪いと発生し、水に溶けません。

07.06.17

風化 (05.04.14 も参照)

あらゆる環境における天然物質による表面の化学的攻撃。

08.01

店

08.02

シフト;振り向く

08.03

コンチネンタルシフト制

午前 2 シフト、午後 2 シフト、夜 2 シフト、2 ～ 3 日の休憩を挟んで次のシーケンスが始まるシフト勤務システム。

08.04

午前中勤務;朝のターン;日勤;日変わり

08.05

午後のシフト;午後番

08.06

夜勤;夜更かし

08.07

警備員

工場内の安全のすべての側面を調整する責任者。

08.08

安全担当者

同僚の安全な労働条件の維持または改善に関する問題で同僚を代表するために選ばれた人。

08.09

ミキサー（02.02.12も参照）;バッチミキサー（02.02.11も参照）;バッチプラントオペレーター

原材料の計量、配分、混合を管理するバッチプラントの担当者。

08.10

カレットピッカー

カレットから金属キャップや板ガラスなどの不要物を手作業で選別する作業員。

08.11

カレット洗浄機 (02.02.09 も参照)

カレットを洗浄する作業員。

08.12

ガスメーカー;プロデューサーマン

炉を焼成するためのガスを供給する生産者を担当するオペレーター。

08.13

トップマン

ガス生産計画の労働者は、石炭を突っついたり充電したりすることに注意を払っています。

08.14

下男

灰を除去するガス生産者の計画の労働者。

08.15

炉長

炉とそれに関連する機械の完全な操作の責任者。

08.16

ティーザーティーザー創設者;炉夫

バッチの投入や正しい炉温度の維持など、炉の操作を直接担当する労働者。

08.17

座ってください。 2番目のティーザー

ティーザーの仲間。

08.18

フィニッシャー

ガラスを溶かして清澄する炉を担当する人。

08.19

フィラーオン

タンク炉にバッチを充填する労働者。

08.20

塊の男

タンク炉内のガラスの表面にバッチの塊を配置する作業員。

08.21

メルター (02/03/22 および 07/03/09 も参照)

バッチの充填と溶解の初期段階で炉を担当する人。

08.22

メタルテンダー

ガラスが成形に適した粘度になるように炉の温度を調整する人。 （08.16も参照）。

08.23

スキマー

炉内のガラスから表面の金属をすくい取る労働者。

06.24

穴居人

普段はガラス窯の下で働く一般労働者。

08.25

炉プラットフォームクリーナー;スイーパーアップ

炉内をきれいに保つ作業員。

08.26

機械操作員;マシンマインダー;オイラー

ガラス成形機とフィーダー機構の操作、および機械コンベアからの熱いボトルの質量といくつかの欠陥をチェックする責任者。

08.27

テイカーイン

加熱されたガラス製品を成形機からアニーリングのためのティーチングに運ぶ作業員。

08.28

教務係教える教える回数を減らす

教師の労働条件を維持する責任を負う労働者。

08.29

ソーター

授業の最後や倉庫でガラス製品の欠陥を目視検査し、場合によっては選別された製品を梱包する作業員。

08.30

教育助手;空っぽ;伝授サービスマン

分類された、または梱包された製品をティーチングエンドから取り除く労働者。

08.31

品質管理者

品質管理チェックを行う人。

08.32

ゲージャー校正器

特殊なゲージでガラス製品の寸法をチェックする作業員。

08.33

パッカー

販売可能な商品を包装容器に入れる作業員のグループの 1 つ。