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K 6352 : 2005
h) 加硫前に,このシートを224時間熟成する。このときの条件は,JIS K 6250の5.1(試験室の標準温
度)及び6.1(試験室の標準湿度)による。
なお,純ゴム配合の操作時間と累積時間との関係を,表2に示す。
表 2 純ゴム配合の操作時間
単位 min
操作 操作時間 累積時間
a) − −
b) 4 4
c) 4 8
d) 3 11
e) 2 13
5.2.3 マスターバッチを使用する純ゴム配合 マスターバッチを使用する純ゴム配合は,附属書Aに示
す。
5.2.4 カーボン配合 ロール間げきを0.5 mmとし,ゴム表面が平滑で,ロール上のたまりが動いている
状態まで素練りを行う。素練り後の可塑度が45を超えないようにする。可塑度は,JIS K 6300-3に従って
測定する。可塑度45は,ムーニー粘度70に相当する。ムーニー粘度の測定は,JIS K 6300-1による。
a) ロール間げきを1.4 mmに調節し,ゴムを巻き付ける。
b) ステアリン酸を加え,43切り返しを左右各1回行う。
c) 酸化亜鉛及び硫黄を加え,43切り返しを左右各1回行う。
d) カーボンブラックをロールに沿って一様な速度で均一に加える。約半分のカーボンブラックを加えた
後,ロール間げきを1.9 mmとし,43切り返しを左右各1回行う。残りのカーボンブラックを加え,
全量加えた後に43切り返しを左右各1回行う。ロールの受け皿に落ちたカーボンブラックは,少量で
もすべて加えなければならない。
e) BBSを加え,43切り返しを左右交互に各3回行う。
f) 練りゴムをロールから切り放し,ロールの間げき0.8 mmで,丸め通しを6回行う。
g) 混練物の質量を量り,質量の変化が,総配合質量の±0.5 %を外れた場合は,そのバッチを廃棄し,
練り直す。
h) 最終の厚さが約2.2 mmとなるようにして,未加硫シートを取り出す。
i) 加硫前にこのシートを224時間熟成する。このときの条件は,JIS K 6250の5.1(試験室の標準温度)
及び6.1(試験室の標準湿度)による。
なお,カーボン配合の操作時間と累積時間との関係を,表3に示す。
表 3 カーボン配合の操作時間及び累積時間
単位 min
操作 操作時間 累積時間
a) 1 1
b) 1 2
c) 2 4
d) 10 14
e) 3 17
f) 3 20
――――― [JIS K 6352 pdf 6] ―――――
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6. 加硫試験機による加硫特性の試験方法
加硫特性の試験には,試験機の仕様によって,次の二つの方
法がある。
6.1 ディスク加硫試験機による加硫試験
ディスク加硫試験機による加硫試験は,ISO 3417に規定され
た方法によって行う。
参考 この試験方法は,JIS K 6300-2の8.(ディスク加硫試験)に規定された方法と同等である。た
だし,ISO 3417の対応JISはない。
a) 試験項目 : ML,MH,ts1,tc(50),tc(90)
b) 試験条件 試験条件は,次による。
1) 周波数 : 1.7 Hz(100回/分間)
2) 振幅角度 : 1°
3) 記録計レンジの選択 : MHの値が,少なくともフルスケールの75 %となるように選択する。
4) ダイ温度 : 160.0±0.3 ℃
5) 予備加熱 : なし
6.2 ダイ加硫試験機による加硫試験
ダイ加硫試験機による加硫試験は,JIS K 6300-2の9.13.(ダイ
加硫試験機)による。
a) 試験項目 : ML,MH,ts1,tc(50),tc(90)
b) 試験条件 試験条件は,次による。
1) 周波数 : 1.7 Hz(100回/分間)
2) 振幅角度 : 0.5 °
3) 記録計レンジの選択 : MHの値が,少なくともフルスケールの75 %となるように選択する。
4) ダイ温度 : 160.0±0.3 ℃
5) 予備加熱 : なし
7. 引張試験
引張試験は,JIS K 6251の5.(試験方法)による。加硫は,140 ℃で,20分間,30分間,
40分間及び60分間とする。試験片は,標準温度で,また,可能であればJIS K 6250に規定された標準湿
度で,1696時間状態調節した後,引張試験に用いる。
8. 試験報告書
試験報告書には,次の事項を含む。
a) この規格の番号
b) 試料を特定するために必要な事項
c) 標準配合処方
d) 標準配合に使用した原材料名
e) 物理及び化学試験方法
f) 加硫特性の試験方法
g) 特記事項
h) 規格にない事項
i) 結果及び単位
j) 試験年月日
――――― [JIS K 6352 pdf 7] ―――――
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附属書A(規定)マスターバッチを使用するゴム配合物の作製方法
1. マスターバッチ配合 マスターバッチ配合は,附属書A表1による。
附属書A表 1 マスターバッチ配合(質量比)
配合成分 MBTマスターバッチ 硫黄マスターバッチ TBBSマスターバッチ
NR 100 100 100
酸化亜鉛 120 120 120
ステアリン酸 10 10 10
MBT 20 − −
硫黄 − 140 −
TBBS − − 28
配合の合計 250 370 258
1.1 混練方法 マスターバッチ配合の混練は,次による。ただし,混練ロールには冷却水を流しておく。
a) ロール間げき0.6 mmで,ゴムを巻き付け,素練りを行う。
b) 酸化亜鉛,ステアリン酸及びMBT,TBBS又は硫黄を加える。ロール間げきを徐々に広げ,材料約80 %
を加えたとき,43切り返しを左右各1回行う。
c) 粉状のものが見られなくなったとき残りを加え,十分に分散するまで43切り返しを左右交互に行う。
d) 練りゴムをロールから切り放し,混練物の質量をはかる。
e) ロールを27±5 ℃に冷やす。
f) ロール間げきを狭め,丸め通しを3回行う。
g) ロール間げきを1.4 mmとし,シートを取り出す。
h) マスターバッチを室温23±2 ℃で密閉容器に保存する。保存期間は,3か月を超えてはならない。マ
スターバッチ配合の操作時間と累積時間との関係は,附属書A表2による。
附属書A表 2 マスターバッチ配合の操作時間及び累積時間
単位 min
操作 操作時間 累積時間
a) 1 1
b) 2 3
c) 5 8
2. マスターバッチを使用する標準配合 マスターバッチを使用する標準配合は,附属書A表3による。
附属書A表 3 マスターバッチを使用する標準配合(1)(質量比)
ゴム及び配合剤 純ゴム配合1 純ゴム配合2
NR 95.00 95.00
MBTマスターバッチ 6.25 −
TBBSマスターバッチ − 6.45
硫黄マスターバッチ 9.25 9.25
配合の合計 110.50 110.70
注(1) Rは1 gまで,マスターバッチは0.01 gまでひょう量する。
――――― [JIS K 6352 pdf 8] ―――――
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2.1 混練方法 マスターバッチを使用した標準配合の混練は,次による。ロール温度は70±5 ℃を維持
する。
a) ロール間げき0.8 mmで,ゴムを巻き付け,43切り返しを左右各2回行う。
b) BTマスターバッチ又はTBBSマスターバッチのいずれかと硫黄マスターバッチとを加え,43切り返
しを左右各1回行う。
c) 練りゴムをロールから切り放し,折りたたんで2回ロールを通す。
d) ロール間げきを1.4 mmとし,シートを取り出す。
e) 加硫前にこのシートを224時間熟成する。このときの条件は,JIS K 6250の5.1(試験室の標準温度)
及び6.1(試験室の標準湿度)による。マスターバッチを使用する標準配合の操作時間と累積時間との
関係は,附属書A表4による。
附属書A表 4 マスターバッチを使用する標準配合操作時間及び累積時間
単位 min
操作方法 操作時間 累積時間
a) 0.75 0.75
b) 2.00 2.75
c) 0.25 3.00
――――― [JIS K 6352 pdf 9] ―――――
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附属書1(参考)ごみ量の求め方
この附属書は,本体で引用したISO 249:1995,Rubber, raw natural−Determination of dirt contentの箇条
5を,技術的内容を変更することなく翻訳したものであり,規定の一部ではない。
1. ごみ量
a) 均質化した試料から約30 gの試験片を採取し,ロール間げき0.5±0.1 mmで,冷ロール間に2 回通す。
b) 次に試験片約1020 gを0.1 gまではかりとり(質量m1),一つの小片が約1 gとなるように切断し,
附属書1表1に示すいずれかの配合処方割合でペプタイザー及び溶媒(1)の入っているコニカルフラス
コ250 ml又は500 mlに入れる。
注(1) 沸点139141 ℃の混合キシレン又は沸点155196 ℃の芳香族成分の多い炭化水素(ホワイト
スピリット)
c) 125130 ℃で,試験片が完全に溶解するまでフラスコを加熱する。溶媒の蒸発を防ぐために短い空気
冷却器を付ける。
d) フラスコを時々振とうする。
e) 試験片が完全に溶解したとき,あらかじめ0.1 mgまでひょう量したふるい(質量m2)(2)に,その熱
い溶液を注ぎ出す。フラスコ中のごみの塊は残したままにしておく。
注(2) IS Z 8801-1(試験用ふるい−第1部 : 金属製網ふるい)に規定されたステンレス製の公称目開
き45 田
f) ごみの混入しているフラスコ中の試験片が完全に取り除かれるまで熱溶媒(1)で繰り返しフラスコとご
みとを洗う(普通,効果的な洗浄には約100 mlの熱溶媒が必要である。)。
g) 洗浄操作の最後に,フラスコからごみを,ふるいに洗い出す。フラスコ内に付着したごみは,ガラス
棒で,ふるいに移す。ふるいを通らないゲル化した試験片は,次の1)又は2)の方法で洗い出す。
1) ふるいに熱溶媒が残っている間に,小さなブラシでふるいの金網下側を穏やかにブラシで洗い出す。
2) トルエンが10 mmの深さまで入っているビーカー内にふるいを置き,時計皿でふたをしたビーカー
で1時間徐々に沸騰させる。
これらの操作は,できればフード中で行う。ふるいは,軽油(3),又はホワイトスピリットで2回
洗う。軽油で洗った場合には100 ℃で30分間,ホワイトスピリットで洗った場合には100 ℃で1
時間乾燥する。ごみがふるいから簡単に外れない場合には,沸騰トルエンで処理する。ゲル化した
ゴムが残る場合には,再度この操作を繰り返す。
注(3) 注(1)に規定する溶媒又は工業ガソリン3 号(沸点6080 ℃)
h) ふるい及びごみは,デシケータ中で放冷したのち,0.1 mgまではかる(質量m3)。
i) ごみ量 (%) は,式(1)によって算出し,小数点以下2けたまで求める。
m3 m2
D 100 (1)
m1
ここに, D : ごみ量 (%)
m1 : 試験片の質量 (g)
m2 : ふるいの質量 (g)
――――― [JIS K 6352 pdf 10] ―――――
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JIS K 6352:2005の引用国際規格 ISO 一覧
- ISO 1658:1994(MOD)
JIS K 6352:2005の国際規格 ICS 分類一覧
- 83 : ゴム及びプラスチック工業 > 83.060 : ゴム
JIS K 6352:2005の関連規格と引用規格一覧
- 規格番号
- 規格名称
- JISK6228:1998
- ゴム―灰分の定量
- JISK6238:2001
- 原料ゴム ― 揮発分の求め方(定量)
- JISK6250:2019
- ゴム―物理試験方法通則
- JISK6251:2017
- 加硫ゴム及び熱可塑性ゴム―引張特性の求め方
- JISK6298:2009
- 原料ゴム―天然ゴム・合成ゴム―サンプリング及びその後の準備手順
- JISK6299:2012
- ゴム―試験用試料の作製方法
- JISK6300-1:2013
- 未加硫ゴム―物理特性―第1部:ムーニー粘度計による粘度及びスコーチタイムの求め方
- JISK6300-2:2001
- 未加硫ゴム―物理特性―第2部:振動式加硫試験機による加硫特性の求め方
- JISK6300-3:2019
- 未加硫ゴム―物理特性―第3部:ラピッドプラストメータによる可塑度及び可塑度残留指数(PRI)の求め方