JIS K 6250:2019 ゴム―物理試験方法通則 | ページ 2

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                                                                                   K 6250 : 2019
                                     表1−温度及び相対湿度
                         温度               相対湿度         相対湿度の許容差
                          ℃                   %                   %
                          23                   50
                                                                  ±10 a)
                          27                   65
                  注a) より小さい許容差が必要な場合は,±5 %としてもよい。

7 試料及び試験片の保管

  試料及び試験片の保管は,次による。
a) 試験片の採取・作製前の試料及び状態調節前の試験片の保管は,熱,光などの保管する環境による劣
    化の影響,及び重ね合わせによる汚染の影響を受けないようにする。
b) 加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの試験は,加硫又は成形後少なくとも16時間経過してから行う。
      なお,製品から切り出した試験片及び製品全体を試験するときは,製品が作られてから試験まで16
    時間以上必要な場合があり,試験までの最短の時間は,製品の仕様又は試験方法による。
c) 試験室で加硫又は成形した試料及び試験片の試験までの保管期間は,加硫又は成形してから4週間以
    内とする。比較試験をする場合は,保管期間を合わせることが望ましい。
d) 製品の試験を行う場合,製品は製造してから3か月以内,又は入手してから2か月以内とする。
e) 他の目的で試験をする場合は,これらの規定を適用しなくてもよい。例えば,工程管理を目的にする
    場合,異常な保管状態での製品への影響を調べる場合などであり,試験報告書にその理由を明記する。
f)  未加硫ゴム(配合ゴム)の場合,6.1で規定した試験室の標準温度で,2時間24時間状態調節する。
    状態調節は,吸湿を避けるため,密閉容器か,又は湿度(50±5)%で管理した部屋で行うことが望ま
    しい。

8 試験片の採取・作製

8.1 試験片の厚さ

  試験片の厚さは,各試験方法規格の規定による。規定していない場合は,表2の中から選択するのがよ
い。元の試料の表面を保つ必要がある場合,表2とは異なる厚さを用いてもよい。
                                  表2−試験片の厚さ及び許容差
                                                              単位 mm
                              試験片の厚さ               許容差
                                   1.0                   ±0.1
                                   2.0                   ±0.2
                                   4.0                   ±0.2
                                   6.3                   ±0.3
                                  12.5                   ±0.5

8.2 試験片の厚さ調整

8.2.1  一般事項
  試験片を製品から採取・作製する場合,試料が8.1に規定した厚さにない場合は,厚さの調整を行う。
厚さの調整方法は,試験片を打ち抜く前に行い,8.2.2の方法によって行う。

――――― [JIS K 6250 pdf 6] ―――――

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8.2.2  厚さ調整の方法
  厚さの調整方法は,次による。
a) ゴム引布からの布の離方法 離の際は,膨潤が起きる溶剤の使用はできるだけ避けなくてはなら
    ない。布の付いたまま適切な幅の試料を切り取り,小刀又はその他適切な器具を用いてゴムにできる
    だけ熱又は緊張を与えないように,かつ,平滑なゴム面が得られるように布をそぎ取るか,又はが
    し取る。離する場所の近くを固定し,ゴムに過度の伸びが掛からないように注意しながら少しずつ
    がしていく。やむを得ず溶剤を用いる場合は,できるだけゴムを膨潤しない低沸点の無毒の溶剤,
    例えば,イソオクタン(2,2,4-トリメチルペンタン)又はゴム揮発油(JIS K 2201に規定する工業ガソ
    リン2号など)を用いる。さらに,溶剤が完全に蒸発するような場所に十分な時間保管し,試験片の
    打ち抜き及び試験まで16時間以上保管することが望ましい。
b) 切出し方法 厚い試料から,必要な厚さを切り出すとき,又は複数枚の試料にスライスするときは,
    8.2.3 a) の回転刃スライサ又は8.2.3 b) の研削用スカイバを用いて行う。スライス又は研削を円滑にす
    るため,薄い中性洗剤など試料に影響を与えない潤滑剤を用いてもよい。
c) 研磨方法 厚さの微調整のため,又は布から離した試料表面若しくは切り出したときの試料表面の
    凹凸を平滑にするため,研削と(砥)石又は研削ベルトを用いて,研磨面ができるだけ発熱しないよ
    う研磨する。
8.2.3  厚さ調整の装置
  厚さ調整のための装置は,次による。
a) 回転刃スライサ 回転刃スライサは,市販されているスライサでよい。モータ又は手動で回転する適
    切な直径の回転刃と試料を回転刃に供給する可動テーブルとから構成され,可動テーブルは,試料の
    厚さを微調整する機構をもつ。固定具は,ゴムをしっかり固定するものでなければならない。スライ
    スを容易にするために薄めた石けん(鹸)水を用いることが望ましい。
b) 研削用スカイバ 研削用スカイバは,市販されている皮革用スカイバでよく,幅は約50 mm,厚さは
    約12 mmまで切り出せるものが使いやすい。試料の厚さの調整は,刃先と試料との間隔を調節し,送
    りローラで,試料を刃に供給して行う。ケーブルから被覆材を切り出すジグを用いることができる。
    刃先は,常に鋭利な状態に保たなければならない。
c) 研削と(砥)石 研磨装置は,研削と(砥)石をモータ駆動する装置で,研削と(砥)石は,アルミ
    ナ質系又は炭化けい素質系であり,振動なく回転し,表面が正常なことが重要である。研削によるゴ
    ムの発熱の影響を抑えるため,試料の表面を微量研削できる送り機構をもつ。また,ゴムの過度の変
    形を抑え,ゴムが往復する機構をもつ。
      注記 研削と(砥)石は,直径150 mmのものを,表面速度10 m/s12 m/sで使用し,粗削りには
            JIS R 6242[1] に規定するC-30-P-4-Vを,仕上げ削りにはC-60-P-4-Vが適している。
      最初の研削は,0.2 mmを超えてはならない。研磨による過熱を避けるため,研磨量は少しずつ減ら
    しながら研磨するのがよい。また,試料の凹凸を研磨除去した後は,厚さ調整のための研磨を続けて
    はならない。ゴムの厚さを大きく減らす場合は,8.2.3 a) の回転刃スライサ,又は8.2.3 b) の研削用ス
    カイバを使用する。
d) 研削ベルト らせん状の研削ベルトをドラムに貼り付けたモータ駆動の装置,又は一方が駆動する二
    つのプーリに研削ベルトを貼った装置を用いる。研削ベルトは,布,紙又は両者の複合体の基材の表
    面にアルミナ質系及び/又は炭化けい素質系の研磨材を水の影響を受けない樹脂で接着したものを用
    いる。装置は,試料に過度な変形を与えないように,ゆっくりとした送り機構をもつものとする。

――――― [JIS K 6250 pdf 7] ―――――

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      注記 研削ベルトの表面速度は,(20±5)m/sが適している。

8.3 試験片打抜き刃

8.3.1  一般事項
  刃又は打抜き刃の形状及び種類は,試験に用いる試料の厚さ及び硬さに依存する。試料が薄い場合は,
8.3.2,8.3.3又は8.3.4に規定の打抜き刃又は回転刃を用いる。厚さ4 mmを超える試料の場合は,打抜き
中のゴムの圧縮によって生じる端面のへこみを減らすために,8.3.4に規定の回転刃を用いる。
8.3.2  固定刃(鍛造刃)
  固定刃の例を図1に示す。高品質な鋼によって製造し,一つ又は複数の試験片を打ち抜くことができる。
打ち抜きによって形状が変形しない堅固な構造をもつものでなければならない。打ち抜いた試験片を取り
出す排出機構が附属しているのが望ましい。排出機構は,4.2 mmの厚さの試料まで対応できるものがよい。
排出機構がない場合は,作業者が固定刃の背面から試験片の端部を損傷しないように取り出すことができ
るような構造がよい。刃先は,常に鋭利で,きずがない状態に保つ。
                                                                                      単位 mm
                              2                                            2
               1                                       1
                   A形                                         B形
  A形は,国内で一般的に使用されている刃先の形状・寸法の例である。
  1 刃先 約6 mm
  2 内側(試験片側)
                               図1−固定刃の刃先の形状・寸法の例
8.3.3  替え刃
  替え刃は,炭素鋼でできた刃先の片面又は両面が角度をもったかみそり刃のような帯状の刃で,規定の
打抜き形状に曲がる柔軟なものを用いる。替え刃は,打抜き形状をしたブロックとスペーサとの間に挟ん
でしっかりと固定する。刃の突出し量は,2.5 mm以下とする。打ち抜いた試験片を取り出す排出機構が附
属しているのが望ましい。排出機構は,2.2 mm以下の試料の打ち抜きに対応できるものとする。排出機構
がない場合は,作業者が打抜き刃の背面から試験片の端部を損傷しないように取り出せる構造とする。高

――――― [JIS K 6250 pdf 8] ―――――

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硬度のゴムを打ち抜く場合は,打抜き作業中に刃が変形していないことを確認する。
8.3.4  回転刃
  回転刃は,環状若しくは円弧状のナイフ又はかみそり刃を,保持具をもつドリルに取り付けて切り抜き
に用いる。切り抜き作業中に,ゴムが安定するように固定できるものとする。このためには,ゴムの中心
位置を固定する押さえ板と切り抜く試験片よりも大きな孔のあいた金属押さえ板とを組み合わせる方法,
又はゴムの下面を吸引する真空型固定装置を用いる方法がある。切削を円滑にするため,薄い中性洗剤な
ど試料に影響を与えない潤滑剤を用いてもよい。直角な切削面を得るために,回転刃は,試験片切り抜き
刃と同時に更に大きな径の第二の環状刃とを用いるのがよい。刃の大きさ及びドリルヘッドの移動量は,
切削するゴムの厚さに十分に対応できるよう調節して用いる。円弧状の刃先は,ゴムへの刃入れを容易に
するために角度を付けた鋭利なものを用いる。切り抜き作業領域は,作業が見えるような透明な安全保護
カバーで覆う。他の方法としては,固定したナイフ又はかみそり刃に対してゴムが回転する方法も用いら
れる。
8.3.5  試験片打抜き刃の保守
  打抜き刃の鈍化,欠け又は曲がりが,少しでもあると欠陥のある試験片となり,異常な結果を与えるた
め打抜き刃の刃先は,常に保護及び管理する。刃の腐食を避けるために,使用後は,油を塗布し,乾燥し
た場所で保管することが望ましい。試験片を打ち抜くとき,刃先が装置の基台に触れて損傷しないように,
基台の表面をゴム製のコンベヤベルト又は良質の厚紙のような材質で覆うとよい。固定刃の刃先は,定期
的にと(砥)石で研磨する。研磨後は各部の寸法を読取顕微鏡を用いて測定し,規定の寸法であることを
確認して用いる。
  打抜き刃の保管は,柔らかい発泡ゴム上に刃先を置くか,又は刃先がどこにも触れないような方法で保
管する。

8.4 製品からの円柱状試験片の採取・作製

  製品から円柱状試験片を採取するときには,適切な大ききのブロックを切り取り,規定の厚さに調製す
る。このとき,上下両面が平行になるようにする。次に,回転刃を用いて規定の直径に切り抜く。回転刃
を用いない場合は,小刀などで規定の直径にできるだけ近い寸法に切り出し,更に研磨装置によってでき
るだけ発熱しないように表面を研磨し,規定の寸法に調整する。

8.5 金型による試験片の作製

8.5.1  平板状試料
  平板状試料を金型加硫で作製するときには,加硫条件は,製品の加硫度合にできるだけ合わせる。適用
する試験方法で規定した厚さの試料を加硫し,打抜き刃で試験片を打ち抜く。
    注記 平板状試料及び円柱状試験片の金型加硫の方法は,JIS K 6299を参照する。
8.5.2  金型加硫試験片
  円柱状試験片などを金型加硫で直接試験片を作製するとき,加硫の条件は,製品の加硫度合にできるだ
け合わせる。
8.5.3  熱可塑性ゴム試験片
  熱可塑性ゴム試験片の成形は,その試料の製造元の説明書に従う。
8.5.4  未加硫ゴム(配合ゴム)の試験片の作製
  未加硫ゴム(配合ゴム)の試験片の作製は,ゴム混練り後のシート出しをJIS K 6299によって行い,厚
さ調整は,各未加硫試験法規格による。未加硫ゴム(配合ゴム)が原料ゴムの場合には,JIS K 6298によ
る。

――――― [JIS K 6250 pdf 9] ―――――

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9 状態調節

9.1 一般事項

  6.1の試験室の標準温度及び6.2の試験室の標準湿度の両方を規定している場合は,試験前に16時間以
上状態調節する。
  標準温度だけを規定している場合には,試験前に3時間以上状態調節する。
  湿度を規定していない場合で標準温度以外の温度だけを規定している場合は,試験片が環境と平衡とな
る温度に達するまでの時間,又は試験での規定時間まで状態調節する。
  研磨して作製した試験片は,状態調節後に試験を行う。

9.2 標準試験温度以外の試験温度における状態調節

  標準試験温度以外で試験する場合は,試験片を円柱状試験片,平板状試験片又は短冊状試験片に分類し,
その状態調節時間は,20 ℃から設定温度の1 ℃差に到達するまでの計算時間を規定している附属書Aを基
に求める。到達時間は試験片の大きさ,材質及び熱媒体の種類によって異なる。

10 寸法測定方法

10.1 一般事項

  通常,寸法測定方法は,A法D法のいずれかによる。ただし,試験片を打ち抜いた場合の幅の測定は,
それぞれの試験方法の規定によるが,規定がない場合は,打抜き刃の幅(刃の内のり)をそのまま用いる。
やむを得ず規定以外の打抜き刃を用いたときは,幅(刃の内のり)を実測しなければならない。
  試験片の寸法測定方法の概略を表3に示す。
                                   表3−試験片の寸法測定方法
               寸法測定方法              試験片の寸法                 測定方式
                   A法        30 mm未満の試験片
                   B法        30 mm以上100 mm以下の試験片              接触法
                   C法        100 mmを超える試験片
                   D法        特殊形状を含む全ての試験片              非接触法
    注記 製品の品質管理で寸法を測定する場合は,ISO 3302-1[2] を参照する。

10.2 A法

  A法は,30 mm未満の平らで平行な面をもつ試験片又は製品で,かつ,加圧によって他の方向に変形が
生じない場合に適用する。
  測定には,試験片又は製品を置く安定した平板台と既定の圧力をかけるための直径が2 mm10 mmの
円形状の圧子とからなる測定装置を用いる。
  ゲージは,1 %又は0.01 mmのいずれか小さい方よりも高い読取り精度で厚さを測定できるものを用い
る。0.001 mmまで読み取れるデジタルゲージを用いるのが望ましい。
  圧子は,試験片又は製品からはみ出さず,硬さ35 IRHD以上の加硫ゴム及び熱可塑性ゴムには,(22±5)
kPaの圧力がかかるように用い,硬さ35 IRHD未満の加硫ゴム及び熱可塑性ゴムには,(10±2)kPaの圧
力がかかるように用いる。圧子の直径に応じて,その加圧面に(10±2)kPa又は(22±5)kPaの圧力を得
るために必要な質量を,表4に示す。
  圧子がはみ出るような試験片の場合は,試験片を打ち抜く前にあらかじめ測定箇所の厚さを測定してお
き,その値を試験片の厚さとする。

――――― [JIS K 6250 pdf 10] ―――――

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