JIS R 3213:2018 鉄道車両用安全ガラス | ページ 3

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5.3.5  外観
  合わせガラスの外観品質は,5.2.5に規定する外観品質のほか,表13による。
                                 表13−合わせガラスの外観品質
     欠点の種類       判定基準(任意の300 mm角当たりの欠点の長さ,又は直径及びその許容個数)
                            前面窓の中央部a)           前面窓の周囲部a)及び前面窓以外の窓ガラス
   リント b)              2.015.0 mm : 3個以内                   5.030.0 mm : 5個以内
   黒点 c)                0.5 1.5 mm : 3個以内                   0.5 2.5 mm : 5個以内
   中間膜の泡                          識別できるものがあってはならない。
   上記欠点d)が混 1) 任意の300 mm角内に,中央部は3個まで,周囲部は5個まで許容する。
   在した場合の   2) 最大長さを超える欠点は,あってはならない。
   許容個数       3) 最小長さ未満の欠点はあってもよい。しかし,透視に差し支える密集は,あってはなら
                     ない。
   板ずれ         平面合わせガラスは,2 mm以下とする。
                  曲面合わせガラスは,使用上差し支えるものがあってはならない。
   曇り          使用上差し支えるものがあってはならない。
   注a) 周辺部に中央部が重なった場合は,その部分は周辺部とする。使用上特に差し支えない周辺部の欠点は
        あってもよい。ガラスを車体に取り付けたとき,窓のきせなどによって目視できない範囲に隠れる欠点
        は対象外とする。
      b) 合わせガラスの中間膜面に入った糸くず状のもの。
      c) 合わせガラスの中間膜に点状に付着した有色異物。
      d) 表7の泡,異物,重きず及び中きずも含む。
5.3.6  可視光線透過率
  可視光線透過率は,供試体3枚について6.3.1の試験を行い,3枚とも表14の性能に適合しなければな
らない。
                                     表14−可視光線透過率
                                    適用部位         可視光線透過率
                             運転に必要な視野をもつ窓   50 %以上
                             に使用する場合
5.3.7  透視ひずみ
  透視ひずみは,供試体4枚について6.3.2の試験を行い,4枚とも表15の性能に適合しなければならな
い。前面窓に使う合わせガラスの透視ひずみについては,受渡当事者間の協定による。
                                   表15−透視ひずみの許容差
                                                                  単位 mm
                             適用部位               試験領域        許容差
                     運転に必要な視野をもつ窓 合わせガラスの端から   ±6.9
                     に使用する場合           150 mm以内を除く部分
5.3.8  耐熱性
  耐熱性は,供試体3枚について6.3.3の試験を行い,3枚とも表16の性能に適合しなければならない。
ただし,強化合わせガラス,曲面合わせガラス及び材料板ガラスが3枚以上の合わせガラスの場合は,受

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渡当事者間の協定による。
                                         表16−耐熱性
                                          煮沸後の状態
                           供試体のガラス部分に亀裂が入ることは許される
                           が,供試体の縁又は亀裂から13 mmを超える箇所に,
                           使用上差し支える泡又はその他の欠点を生じてはな
                           らない。
5.3.9  耐衝撃性
  合わせガラスの耐衝撃性は,供試体6枚について6.3.4の試験を行い,次の条件を満足したとき合格と判
定する。ただし,強化合わせガラス,曲面合わせガラス及び材料板ガラスが3枚以上の合わせガラスの場
合は,受渡当事者間の協定による。
a) 表17の性能を満足するものが5枚以上。
b) 表17の性能を満足するものが4枚の場合,同一ロットの別の供試体6枚について追加試験を行い,6
    枚とも表17の性能を満足するとき。
                                        表17−耐衝撃性
                                          衝撃後の状態
                       1) 鋼球が供試体を貫通してはならない。
                       2) 衝撃面の反対側からの離破片の質量は,20 g以下。

5.4 複層ガラスの品質

5.4.1  厚さ及びその許容差
a) 複層ガラスの厚さは,材料板ガラスの呼び厚さと中空層の呼び厚さとの和で表し,その厚さは受渡当
    事者間の協定による。
b) 複層ガラスの厚さの許容差は,表18による。ただし,中空層が2層以上のもの,材料板ガラス1枚の
    厚さが15 mm以上のもの,並びに曲面複層ガラス及び2枚以上の合わせガラスを使用したものについ
    ては,受渡当事者間の協定による。
                                表18−複層ガラスの厚さの許容差
                                                  単位 mm
                                     呼び厚さの区分 許容差
                                            17未満   ±1.0
                                     17以上22未満    ±1.5
                                     22以上          ±2.0
5.4.2  形状,寸法及びその許容差
  複層ガラスの形状,寸法(厚さを除く。)及びその許容差は,次による。
a) 複層ガラスの長さ及び幅は,受渡当事者間の協定による。
b) 協定値に対して,長方形又は正方形の複層ガラスの長さ及び幅の許容差は,表19による。ただし,長
    さが2 200 mmを超えるもの及び中空層が2層以上のものは,受渡当事者間の協定による。

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                        表19−長方形又は正方形の複層ガラスの寸法許容差
                                                            単位 mm
                           呼び厚さ              辺の長さ
                            の区分   1 200未満  1 200以上   1 800以上
                                                1 800未満   2 200以下
                            17未満     ±2.0      ±2.5       ±3.0
                            17以上     ±2.5      ±3.0       ±3.5
c) 長方形又は正方形以外の複層ガラスの寸法許容差は,表20による。ただし,長さが2 200 mmを超え
    るもの及び中空層が2層以上のものは,受渡当事者間の協定による。
                      表20−長方形又は正方形以外の複層ガラスの寸法許容差
                                                                     単位 mm
                  呼び厚さ  直線部の寸法許容差  曲線部の寸法許容差  基準辺a)の
                   の区分        辺の長さ           製品の面積      寸法許容差
                           1 200未満 1 200以上  1 m2未満  1 m2以上
                                     2 200以下
                  17未満     ±2.0     ±2.5     ±2.5     ±3.0       ±1.0
                  17以上     ±2.5     ±3.0     ±3.0     ±3.5
                 注a) 基準辺は,通常,ガラスを車両に装着するときに下辺となる辺とする。
5.4.3  反り
  平面複層ガラスの反りは,0.5 %以下とする。ただし,下降窓用複層ガラスの弓形反りは,辺の長さ600
mm以下は0.35 %以下とし,辺の長さ600 mmを超えるものは,受渡当事者間の協定による。
5.4.4  曲がり誤差
  曲面複層ガラスの曲がり誤差の許容差は,表21による。
                           表21−曲面複層ガラスの曲がり誤差の許容差
                                                             単位 mm
                          呼び厚さ              長辺の長さ
                           の区分      1 200未満     1 200以上2 200以下
                          20未満        3.5以下           4.0以下
                                   ただし,左右両側のただし,左右両側の
                                                     和は6.0以下とする。
                                   和は5.0以下とする。
                         呼び厚さ20以上のもの及び長辺の長さが2 200 mmを超
                         えるものは,受渡当事者間の協定による。
5.4.5  外観
  複層ガラスの外観品質は,5.2.5及び5.3.5に規定する外観品質のほか,表22による。

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                                  表22−複層ガラスの外観品質
           欠点の種類                             判定基準
          板ずれa)     平面複層ガラスは,2 mm以下とする。
                       曲面複層ガラスは,使用上差し支えるものがあってはならない。
          曇り         中空層面にある曇りは,使用上差し支えるものがあってはならない。
          汚れ         中空層面にある汚れは,使用上差し支えるものがあってはならない。
          接着剤飛散  中空層面にある接着剤飛散は,使用上差し支えるものがあってはならない。
          注a) 片側の板ガラスが他の板ガラスに対してずれている状態(図3参照)。
                              図3−片側の板ガラスがずれている状態
5.4.6  露点1)
  複層ガラスの封入空気の露点1)は,−35 ℃未満とする。
    注1) 露点とは,6.3.6の試験によって複層ガラスの内面に目視で認められる結露又は結霜を生じる最
          高温度をいう。
5.4.7  加速耐久性
5.4.7.1  封止の加速耐久性による区分
  封止の加速耐久性試験による種類及び記号は,JIS R 3209の表3(封止の加速耐久性による区分)によ
る。
5.4.7.2  封止の加速耐久性
  封止の加速耐久性は,JIS R 3209の7.6(封止の加速耐久性試験)の試験のうち,各区分に該当する試験
を行い,JIS R 3209の5.4.1(封止の加速耐久性)の規定に適合しなければならない。
5.4.8  熱性能
5.4.8.1  断熱性及び日射熱遮蔽性による区分
  断熱性及び日射熱遮蔽性による区分は,JIS R 3209の表1(断熱性による区分),表2(日射取得性及び
日射遮蔽性による区分)による。
5.4.8.2  断熱性
  複層ガラスの断熱性能は,封止部を除き,JIS R 3107によって求めた熱貫流率Uによって算出する。

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5.4.8.3  日射熱遮蔽性
  複層ガラスの日射熱遮蔽性は,封止部を除き,JIS R 3106によって求めた日射熱取得率ηによって算出
する。日射熱取得率ηの算出にはJIS R 3106の夏条件を用いる。

6 試験方法

6.1 安全ガラスの形状・寸法の試験方法

6.1.1  厚さの測定
  厚さの測定は,製品を供試体とし,JIS B 7502に規定する一目の読み(目量)が0.01 mmのマイクロメ
ータ又はこれと同等以上の測定結果が得られる測定器を用いて測定し,その値を,JIS Z 8401によって小
数点以下1桁に丸める。
  任意の一辺の中央部付近を測定し,その測定位置は辺縁から約10 mm内側の部分とする。
6.1.2  寸法の測定
  寸法の測定は,ガラスの形状に応じて次のいずれかの方法による。
a) 平面で長方形又は正方形の場合,辺の長さをJIS B 7512に規定する鋼製巻尺又はJIS B 7516に規定す
    る金属製直尺のうち,一目の読み(目量)が1 mmのものを用いて測定する。
      なお,測定は隣り合う二辺及び両対角線について行い,目測によって目量の1/10(0.1 mm)まで読
    み,測定値は0.5 mm単位までの値に丸める。
b) 平面で長方形又は正方形以外の場合及び曲面の場合は,製品に対応する検査型を使用し,そのけがき
    線に対する誤差を供試体の全周にわたってJIS B 7516に規定する金属製直尺のうち,一目の読み(目
    量)が,0.5 mmのものを用いて測定する。
6.1.3  反りの測定
  反りの測定は,平面の製品を供試体とし,それを鉛直に立てて,JIS B 7514に規定する直定規を水平に
当てたとき,供試体と定規との間に生じる隙間を一目の読み(目量)が0.1 mmの隙間ゲージ(テーパゲ
ージ)又はJIS B 7516に規定する金属製直尺のうち,一目の読み(目量)が0.5 mmのものを用いて測定
する。弓形の場合は,弦の長さに対する弧の高さの比を百分率で,波形の場合は,山から山まで(又は谷
から谷まで)の距離に対する谷の底から山の頂上までの高さの比を百分率で表す。
6.1.4  曲がり誤差の測定
  曲がり誤差の測定は,曲面の製品を供試体とし,図4に例示する検査型と一目の読み(目量)が0.1 mm
の隙間ゲージ(テーパゲージ)とを用いて行う。
  供試体は,検査型の左右のけがき線に対して,ほぼ均等になるように,検査型の上に置き,検査型と供
試体の周辺に生じる隙間の大きさを隙間ゲージ(テーパゲージ)で測定する。

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