JIS R 3213:2018 鉄道車両用安全ガラス | ページ 4

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                          図4−検査型及び隙間ゲージによる隙間の測定例

6.2 安全ガラスの外観の試験方法

  外観試験は,製品を供試体とし,その正面から適切な照明の下で目視で行う。外観欠点の長さ又は直径
を測定する場合は,JIS B 7516に規定する金属製直尺のうち,一目の読み(目量)が0.5 mmのものを用い
る。

6.3 基本特性の試験方法

6.3.1  可視光線透過率試験
  合わせガラスに適用する可視光線透過率試験は,次による。
a) 供試体 製品の試験領域又は試験領域と同一仕様の試験片から切り出したものを供試体とする。材料
    をあらかじめ供試体の寸法に切断してから製作した合わせガラスをそのまま供試体としてもよい。
b) 使用器具 使用器具は,次のいずれかを用いる。
  1) 分光測光器 少なくとも380780 nmの波長範囲で測定できるものとする。
  2) 直接測光器 次の条件を備えたものとする。
  2.1) 光源は,JIS Z 8781-2の標準イルミナントAに相当する色温度2 856±50 Kに点灯したタングステ
        ン電球又はそれの相当品である。
  2.2) 受光器は,JIS Z 8781-3に規定するXYZ表色系に基づく等色関数y (               歛     する感度をもつ。
    注2) 等色関数y (             国際照明委員会(International Commission on Illumination : 1931)測色標準
          観測者がもつ分光感度に対するスペクトルである。
  2.3) 光束の断面の大きさは,20 mm×20 mm以内とする。
  2.4) 入射の方向が,供試体の面に直角となる構造とする。
c) 手順
  1) 分光測定法 JIS Z 8722によって供試体の分光透過率を求めて,標準イルミナントAに対する刺激
      値Yを百分率で表し,その値を可視光線透過率とする。
  2) 直接測定法 供試体の透過光束及び入射光束を測定し,両者の比を百分率で表した値を可視光線透
      過率とする。
6.3.2  透視ひずみ試験
  合わせガラスに適用する透視ひずみ試験は,次による。
a) 供試体 製品を供試体とする。

――――― [JIS R 3213 pdf 16] ―――――

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b) 装置及び使用器具 装置及び使用器具は,次のものを用いる。
  1) 投影機 投影機の光源は,150250 Wのハロゲンランプで,対物レンズの焦点距離は,90 mm以上
      とする。鮮明な映像を得るために,必要ならば絞りを付ける(図5参照)。
                                          図5−投影機
  2) スライド スライドは,試験する供試体がない状態で,図6に示す映像がスクリーン上に得られる
      ものとする。
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                                 図6−スクリーンに投影された図
  3) スクリーン スクリーンは,白色で平らなものとする。
  4) 支持台 支持台は,運転に必要な視野をもつ窓の取付け角度に取り付けることができ,水平面内で
      の回転,水平方向及び鉛直方向の移動ができるものとする。
  5) 暗室又は暗所 装置を設置する暗室又は暗所は,透視ひずみの存在が見やすくなければならない。
  6) 測定器 測定器は,スクリーンに供試体を通して投影された明るい部分の円形の変形量が測定でき
      るものを用いる。例として,図7に示す評価模型を用いてもよい。
        注記 図に示す下の限界及び上の限界は,表15の許容値をひずみのない像に対して適用した値で
              ある。

――――― [JIS R 3213 pdf 17] ―――――

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                                       図7−評価模型の例
c) 手順 手順は,次による。
  1) 投影機,供試体の支持台及びスクリーンを,図8のように設置する。
                                                                                        単位 m
                                     図8−装置及び使用器具
  2) 供試体がない状態で,スクリーン上の円形の部分の直径が8 mmであることを確認する。
  3) 供試体を支持台上に置き,運転に必要な視野をもつ窓の取付け角度にする。
  4) 測定点Gにおける供試体の水平方向の接線と,投影機とG点とを結ぶ線とが直交するように,供試
      体を水平面内で回転,水平方向及び鉛直方向へ移動して試験領域の全域にわたってスクリーン上に
      投影された円形の最大及び最小変形量を測定する。
6.3.3  耐熱性試験
  合わせガラスに適用する耐熱性試験は,次による。
a) 供試体 供試体は,製品と同じ厚さで同じ材料を用い,同じ方法で製造した合わせガラス又は製品か
    ら切り出したものとし,その寸法は,約300 mm×300 mm角とする。
b) 装置及び使用器具 装置及び使用器具は,煮沸槽及び供試体の支持具とする。
c) 手順 手順は,次による。
  1) 供試体を支持具に載せる。
  2) 供試体を沸騰水の入った煮沸槽に移し,ほぼ鉛直の状態で2時間保持する。ただし,急激な熱ショ

――――― [JIS R 3213 pdf 18] ―――――

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      ックを避けるために,予備加熱してもよい。
  3) 供試体を取り出し,泡又はその他の欠点の状態を調べる。
6.3.4  耐衝撃性試験
  強化ガラス及び合わせガラスの耐衝撃性試験は,次による。
a) 供試体 供試体は,製品と同じ厚さで同じ材料を用い,同じ方法で製造した約300 mm×300 mm角の
    供試体,又は製品とする。
      なお,曲面の製品の場合は,できるだけ平面に近い部分を用いる。
b) 装置及び使用器具 装置及び使用器具は,次のものを用いる。
  1) 鋼球 鋼球は質量508±3 gで,直径50 mmの表面が滑らかなものとする。
        注記 鋼球は,JIS B 1501に規定する呼び50 mmに相当する。
  2) 支持枠 供試体の支持枠は,鋼製で図9に示すものとする。
  3) 落球装置 落球装置は,表23に規定する高さから,自然に鋼球を落下させることができる装置とす
      る。
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                      注a)   IS K 6253-3に規定するタイプAデュロメータのもの。
                              図9−耐衝撃性試験用の供試体の支持枠
                                     表23−鋼球の落下高さ
                                種類        呼び厚さ  鋼球の落下高さ
                                              mm            m
                           強化ガラス         3.2           0.9
                                             4以上          1.1
                           合わせガラス                     4.0
c) 手順 耐衝撃性試験の手順は,次による。
  1) 供試体が合わせガラスの場合は,試験の直前まで23±2 ℃の温度に少なくとも4時間保存する。
        なお,強化ガラスの場合は,供試体の温度をJIS Z 8703に規定する20±15 ℃とする。
  2) 水平に置いた支持枠(下枠)の上に,供試体を車両に装着したときに外側となる面が上となるよう

――――― [JIS R 3213 pdf 19] ―――――

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      に置き,その上に支持枠の上枠を載せる。
  3) 鋼球を表23の高さから,静止状態で力を加えずに供試体の中心部に落下させる。落下点は,供試体
      の中心から25 mm以内とする。また,1枚の供試体に対する衝撃は,1回限りとする。
  4) 鋼球落下後の供試体の状態を,次によって調べる。
        強化ガラスの場合は,破壊の有無を調べる。
        合わせガラスの場合は,鋼球の貫通の有無を調べ,衝撃面の反対側から,離した破片の総質量
      を一目の読み(目量)が0.5 gの台ばかり(秤)で測定する。
6.3.5  破砕試験
  強化ガラスの破砕試験は,次による。
a) 供試体 供試体は,製品を用いる。
b) 使用器具 使用器具は,次のものを用いる。
  1) 先端部の曲率半径が0.2±0.05 mmのハンマ又はポンチ。
  2) 50 mm×50 mm,100 mm×100 mm又は200 mm×200 mmの計数枠。
c) 手順 破砕試験の手順は,次による。
  1) 供試体を破砕したときに,破片が飛散しないように,供試体の片面に粘着フィルム貼りなどを施し,
      保持する。
  2) 図10に示す衝撃点にハンマ又はポンチを用いて,衝撃を加えて供試体を破壊する。
  3) 衝撃点から半径75 mm以内及び全周縁から20 mm以内を除外して,破片の大きさが最も粗い部分
      を選ぶ。
        なお,選ばれる破片の周辺は,衝撃によって生じた破面で囲まれていなければならない。
  4) 供試体の呼び厚さが4以上の場合は,50 mm×50 mmの計数枠を,呼び厚さが3.2の場合は,100 mm
      ×100 mmの計数枠を用いて,枠内の破片の個数を数える。
        ここで,計数枠の辺上の破片は,0.5個と数える。また,呼び厚さが3.2の場合で,100 mm×100
      mmの計数枠内の破片数が10個未満のときは,その部分を含めて200 mm×200 mmの計数枠を用い,
      その枠内の破片の個数を数える。
        なお,呼び厚さが4以上の場合で,50 mm×50 mmの計数枠内の破片数が40個未満のときは,そ
      の部分を含めて100 mm×100 mmの計数枠を用い,その枠内の破片の個数を数える。
                                   衝撃点
                                     図10−破砕試験衝撃点

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