JIS R 3212:2021 自動車用安全ガラス試験方法 | ページ 2

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                               図1−供試体の区分及び衝撃点の位置
f) 手順 手順は,次による。
  1) 供試体を破砕したときに,破片が飛散しないように保持する。
  2) ハンマ又はポンチを用いて,図1に示す衝撃点に衝撃を加えて破壊する。
        なお,一つの衝撃点につき,1枚の供試体を用いる。
  3) 破片の状態を直ちに観察して,g)に基づいて測定する。
        なお,感光紙を用い,その映像をもって測定してもよい。
g) 破片の測定方法 破片の測定方法は,次による。
  1) 周辺域
  1.1) 破片の大きさが最も粗い部分及び最も細かい部分を選び,これらの部分で50 mm×50 mmの計数
        枠を使って,枠内の破片数を数える。ただし,50 mm×50 mmの計数枠内の破片数が40個未満の
        場合は,その部分を含む100 mm×100 mmの計数枠内の破片数を数える。
          なお,計数枠の辺上の破片は,0.5個と数える。
  1.2) 3 cm2を超える破片の個数及びそれぞれの面積を測定する。
  1.3) 長さ75 mmを超える細長い破片の数を数え,かつ,それぞれの長さを測定する。
  1.4) 供試体の周辺に達している細長い破片と供試体周辺とのなす角度及びその破片の長さを測定する。
  1.5) 供試体の周辺から20 mm及び衝撃点から半径75 mm以内は,測定の対象外とする。
  2) 透視域
  2.1) 2 cm2以上の破片の総合面積の評価領域 透視域評価領域は,M1カテゴリではV1点とV2点との
        中心点,M1以外のカテゴリではO点を通り車両中心線に平行で,かつ,水平な直線が供試体と交
        わる点を含む横500 mm×縦200 mmの長方形とする。また,V点(V1点,V2点)又はO点が適
        用できない場合は運転席のほぼ前に位置し,横500 mm×縦200 mmの長方形とする。供試体の縦
        寸法が440 mm未満の場合は,横500 mm×縦150 mmの長方形とする。
  2.2) 評価領域内の2 cm2以上の破片の合計面積を算出する。

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          なお,評価領域の周辺上にある破片で,評価領域内の部分の面積が2 cm2以上あれば集計の対象
        とする。
  2.3) 面積が16 cm2を超える破片の個数及びそれぞれの面積を測定する。
  2.4) 長さ100 mmを超える破片の個数及びそれぞれの長さを測定する。
  2.5) 任意の500 mm×200 mmの長方形(供試体の縦寸法が440 mm未満の場合は,横500 mm×縦150 mm
        の長方形)内で面積2 cm2を超え,直径40 mmの円に収まらないとがった部分がある破片の個数
        を測定する。
  3) 中間域 周辺域及び透視域の破片の状態と中間域の破片とを比較観察する。
5.3.2 強化ガラス破砕試験
  強化ガラスの破砕試験は,次によって行う。
a) 目的 この試験は,強化ガラスが破壊したときに,破片の状態が必要な安全性をもっているかどうか
    を調べるために行う。
b) 供試体 平面又は曲面(最小曲率半径200 mm以上)の製品は4枚,曲面(最小曲率半径200 mm未
    満)の製品は一つの衝撃点につき,4枚を供試体とする。
c) 装置及び使用器具 装置及び使用器具は,次による。
  1) 先端部の曲率半径が0.2 mm±0.05 mmのハンマ又はポンチを用いる。
  2) 50 mm×50 mm又は100 mm×100 mmの計数枠を用いる。
d) 衝撃点 衝撃点は,次のようにして選ぶ。
      点1 : 供試体のほぼ中心点
      点2 : 曲面(最小曲率半径200 mm未満)の供試体だけに適用し,供試体の最長中心線上で曲率半
    径が最小の点
      衝撃点の位置を,図2に示す。ただし,点2は,2か所図示してあるが,上記の条件を満足する点
    を,いずれか1点選択する。
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                  a) 平面又は曲面(最小曲率半径200 mm以上)の供試体(矩形の場合)
                                       図2−衝撃点の位置

――――― [JIS R 3212 pdf 7] ―――――

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                b) 平面又は曲面(最小曲率半径200 mm以上)の供試体(矩形以外の場合)
                            c) 曲面(最小曲率半径200 mm未満)の供試体
                                   図2−衝撃点の位置(続き)
e) 手順 手順は,次による。
  1) 供試体を破砕したときに,破片が飛散しないように保持する。
  2) ハンマ又はポンチを用いて,図2に示す衝撃点に衝撃を加えて破壊する。
        なお,一つの衝撃点につき,4枚の供試体を用いる。
  3) 破片の状態を直ちに観察して,f)に基づいて測定する。
        なお,感光紙を用い,感光紙に転写したパターンから測定してもよい。
f) 破片の測定方法 破片の測定方法は,次による。
  1) 破片の大きさが最も粗い部分を選び,これらの部分で50 mm×50 mmの計数枠を使って,枠内の破
      片数を数える。
        なお,計数枠の辺上の破片は,0.5個と数える。
  2) 3 cm2を超える破片の個数とそれぞれの面積とを測定する。
  3) 長さ100 mmを超える細長い破片の数を数え,かつ,それぞれの長さを測定する。

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  4) 供試体の周辺に達している細長い破片と供試体周辺とのなす角度及びその破片の長さを測定する。
  5) 供試体の周辺から20 mm及び衝撃点から半径75 mm以内は,測定の対象外とする。

5.4 耐衝撃性試験

  耐衝撃性試験は,次によって行う。
a) 目的 安全ガラスが小さな硬い飛来物の衝撃に対して最低限必要な粘着性又は強度をもっているかを
    調べるために行う。
b) 供試体 製品と同じ方法で製造された約300 mm×300 mmの合わせガラス,強化ガラス,有機ガラス
    又はガラス−プラスチックを供試体とする。
      なお,平面製品の約300 mm×300 mmの部分及び曲面製品の,最も平面に近い約300 mm×300 mm
    の部分を供試体にしてもよい。供試体枚数は,表1による。
                                        表1−供試体枚数
                                                                      単位 枚
                          種類          前面窓   前面窓以外·最高速度40 km/h
                                                    未満の自動車などの前面窓
                  合わせガラスA           10                 8
                  ガラス−プラスチック
                  合わせガラスB           6                  4
                  強化ガラス              −                 6
                  有機ガラス              10                10
c) 装置及び使用器具 装置及び使用器具は,次による。
  1) 鋼球 質量227 g±2 gで直径約38 mmの表面が滑らかな鋼球を用いる。
  2) 落球装置 表2の高さから自然に鋼球を落下させることができる装置を用いる。
        なお,規格値に対して同等と判断できる試験結果が得られる試験装置を使用してもよい。
  3) 支持枠 図3に示す鋼製の枠を用いる。

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                         注a)   IS K 6253-3のデュロメータ硬さA50に相当する。
                                          図3−支持枠
d) 手順 手順は,次による。
  1) 供試体を試験の直前まで少なくとも4時間,前面窓に使用する合わせガラスA及びガラス−プラス
      チックでは40 ℃±2 ℃及び−20 ℃±2 ℃の温度の室内に,有機ガラスでは20 ℃±5 ℃及び−18 ℃
      ±2 ℃の温度の室内に保持する。20 ℃±5 ℃の耐衝撃性試験は,耐湿性試験の後でだけ実行する。
        合わせガラスB及び前面以外の窓に使用される合わせガラスA及びガラス−プラスチックでは
      23 ℃±2 ℃の温度の室内に保持する。供試体が有機ガラスである場合には,供試体を試験の直前ま
      で少なくとも4時間,23 ℃±2 ℃までの温度及び (50±5) %の相対湿度の室内で保持する。
  2) 水平に支持された支持枠に,車の外側になる面が上になるように供試体を置く。
  3) 鋼球を表2の高さから,静止状態で力を加えずに供試体の中心部分に落下させる。供試体の中心か
      らの落下点のずれの範囲は,落球高さが6 m以下のとき25 mm以内,落球高さが6 mを超えるとき
      50 mm以内とする。また,1枚の供試体に対する衝撃は,1回限りとする。

――――― [JIS R 3212 pdf 10] ―――――

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