JIS B 8249:1999 多管円筒形熱交換器 | ページ 5

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                           図9 胴の流体入口又は出口面積−緩衝板なし
    図10 管束部の流体入口又は出口面積 部分管配置−緩衝板が取り付く場合と取り付かない場合

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            図11 管束部の流体入口又は出口面積 全管配置−緩衝板が取り付かない場合

4.4.13 タイロッド及びスペーサ

 タイロッド及びスペーサなどによって,じゃま板を正確な位置に固定す
る。各胴径に対するタイロッドの直径と数は,表12及び表13を標準とする。ただし,同じ総面積以上で
あれば次の条件内で他の組合せを使用してもよい。
a) 〈クラスI〉タイロッドの直径は6mm以上,数は4本以上とする。
b) 〈クラスII〉胴の呼び径が400mm以上の場合は,タイロッドの直径は10mm以上,数は4本以上と
    する。
c) 〈クラスIII〉タイロッドの直径は10mm以上,数は4本以上とする。
  また,各じゃま板は,少なくとも3か所で固定する。
                         表12 タイロッドの直径と数〈クラス1及びII〉
                                                                            単位mm
                          胴の呼び径               タイロッドの直径  タイロッドの数
                  管胴              板巻胴
             6B以上14B以下     150以上 400未満          6(M6)              4
                  16B          400以上 700未満         10(M10)             6
                   −          700以上 850未満         12(M12)             6
                   −          850以上1 250未満        12(M12)             8
                   −         1 250以上1 500以下       12 (M12)           10
            備考 括弧内は,タイロッドにねじを切る場合のねじの呼びを示す。
                            表13 タイロッドの直径と数〈クラスIII〉
                                                                            単位mm
                          胴の呼び径               タイロッドの直径  タイロッドの数
                  管胴              板巻胴
             6B以上14B以下     150以上 400未満         10 (M10)            4
                  16B          400以上 700未満         10 (M10)            6
                   −          700以上 850未満         12 (M12)           6
                   −          850以上1 250未満        12 (M12)           8
                   −         1 250以上1 500以下       12 (M12)           10
            備考 括弧内は,タイロッドにねじを切る場合のねじの呼びを示す。

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4.5 遊動頭

4.5.1 遊動頭部の最小流路面積

 遊動頭部の最小流路面積は,次による。
a) 管側が1パスの遊動頭内部の最小深さは,ノズル中心線においてノズル内径の31以上とする。
b) 管側が2パス以上の遊動頭内部の隣り合ったパス間を流す最小流路面積は,次による。
  1) 〈クラスI及びII〉1パスの管内全流路面積以上とする。
  2) 〈クラスIII〉1パスの管内全流路面積の1.3倍以上とする。

4.5.2 遊動頭の仕切板の厚さ

 遊動頭の仕切板の厚さは,仕切室の仕切板の厚さと同じとする。
  なお,仕切板が,ガスケット幅より厚い場合は,ガスケット当たり面でガスケット幅に等しい厚さにな
るまでテーパを付けてもよい。

4.5.3 遊動頭の支持板

 管束の遊動頭端を支持するために,支持板又はその他適当な装置を設ける。ただ
し,支持板の最小呼び厚さは,表8,表9及び表10のじゃま板などで支持されない間隔の欄で1500を超
える欄の最小呼び厚さとする。

4.5.4 遊動頭の溶接後熱処理

 遊動頭の溶接後熱処理を行う場合は,JIS B 8270の10.(熱処理)の規定
による。

4.6 ガスケット及びパッキン

4.6.1 ガスケットの構造

 ガスケットの構造は,一体で作られていなければならない。ただし,溶接又は
その他の方法で連続接合したものを使用してもよい。

4.6.2 ガスケット及びパッキンの種類と材料の選定

 ガスケット及びパッキンの種類と材料は,取り扱う
流体の設計圧力,温度,腐食性,及び取付部の大きさを十分考慮して選定する。次のa),b)を標準とする。
a) 遊動頭部など内部の継手には金属被覆ガスケット又は金属ガスケットを使用する。
b) 設計圧力が2.0MPaを超える継手,及び炭化水素に接触する部分の継手用ガスケットには,金属被覆
    ガスケット,金属ガスケット又はうず巻形ガスケットを使用する。

4.6.3 輪形ガスケットの幅

 外部継手の輪形ガスケットの最小幅は,胴内径550mm以下は9mm,胴内径
550mmを超えるものは12mmとする。

4.6.4 輪形ガスケット接触面の平面度

〈クラスIII〉 輪形ガスケット接触面の平面度公差は,任意の基準面からの最大偏差±0.8mmとしなけれ
ばならない。この最大偏差は20°未満の弧で生じてはならない。

4.6.5 仕切板ガスケットの幅

 仕切室及び遊動頭部の仕切板のガスケットの最小幅は,胴内径550mm以
下は6mm,胴内径550mmを超えるものは9mmとする。

4.6.6 フランジ継手のガスケット面の形状

 フランジ継手のガスケット面の形状は,図12に示すはめ込
み形継手又は平面継手とする。

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〈クラスIII〉 はめ込み形継手を標準とする。
                            図12 フランジ継手のガスケット面の形状

4.7 管板

4.7.1 管板の厚さ

4.7.1.1 適用条件

 管板の設計条件は,JIS B 8274の4.(管板の具備すべき条件)による。

4.7.1.2 管板の有効厚さ

a) 管板の有効厚さは,b)及びc)による場合を除き,その構造に応じ,実際厚さから管側仕切溝深さ又は
    管側腐れ代の大きい方,及び胴側長手バッフル溝深さ又は胴側腐れ代の大きい方を差し引いた厚さと
    する。
b) ライニングされた管板のライニング材の厚さは,管板の有効厚さに含めてはならない。
c) クラッド鋼を使用した管板又は肉盛溶接した管板における合わせ材の厚さ又は肉盛溶接厚さは,JIS B
    8270の規定に従い,管板の有効厚さに含めることができる。

4.7.1.3 管板の最小有効厚さ

a) 熱交換器の形式にかかわらず,管板の最小有効厚さは,b),c)及び4.7.1.4の規定による。
b) 固定管板式熱交換器の両側の管板は,同じ厚さとしなければならない。
c) 拡管される管板の最小有効厚さは,次による。
  1) 〈クラスI及びII〉熱交換器の管板の最小有効厚さは,JIS B 8274の5.1(拡管される管板の最小厚
      さ)による。
  2) 〈クラスIII〉熱交換器の管板の最小有効厚さは,伝熱管の外径以上とする。

4.7.1.4 管板の計算厚さ

a) 管板の計算は,b)及びc)による場合を除き,JIS B 8274の5.2(管板の計算厚さ)から5.7(遊動頭引
    抜形熱交換器の遊動管板の設計圧力及び外周の固定円の径)による。
b) 管板の差圧設計は,その安全性が確保され,かつ使用者が認めた場合に限り適用することができ,JIS
    B 8274の附属書1(差圧設計による管板)による。
c)   IS B 8270の6.10.1(4)(多管円筒形熱交換器の管板)を満足する熱交換器の管板は,JIS B 8274の附
    属書2(第3種容器の管板)の規定によって計算することができる。

4.7.2 固定管板式熱交換器の胴及び伝熱管に生じる長手方向応力

a) 固定管板式熱交換器の胴及び伝熱管に生じる長手方向応力及び管取付部の荷重の計算と,それらの値
    に対する許容値の計算はb)及びc)による場合を除き,JIS B 8274の6.(固定管板式熱交換器の胴及び

――――― [JIS B 8249 pdf 24] ―――――

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    伝熱管に生じる長手方向応力)による。
b) 4.7.1.4 b)において認められた場合は,JIS B 8274の附属書1(差圧設計による管板)の規定によって計
    算することができる。
c) 4.7.1.4 c)において認められた場合は,JIS B 8274の附属書2(第3種容器の管板)の規定によって計算
    することができる。
d) 水圧試験時の長手方向応力は,a)からc)で用いられた設計圧力や金属温度を水圧試験時の圧力及び温
    度に置き換え計算する。

4.7.3 管板の伝熱管用の穴(管穴)

 管板の伝熱管用の穴(管穴)は,次による。
a) 管板に設ける管穴直径とその許容差は,表14による。
                                   表14 管穴の直径と許容差
                                                                                    単位mm
    伝熱管外径              伝熱管穴直径及び(−)側許容差           (+)側許容差
                                                                     管穴の総数の96%以上が3
                           1                          2              欄の範囲であり,残りが4
                                                                     欄の値以下であること。
                   穴径     (−)側許容差    穴径     (−)側許容差     3          4
       15.9        16.12         0.10         16.07         0.05         0.05        0.25
       19.0        19.25         0.10         19.20         0.05         0.05        0.25
       21.7        21.95         0.10         21.90         0.05         0.05        0.25
       25.4        25.70         0.10         25.65         0.05         0.05        0.25
       31.8        32.15         0.15         32.05         0.08         0.08        0.25
       38.1        38.55         0.18         38.45         0.08         0.08        0.25
       50.8        51.35         0.18         51.25         0.08         0.08        0.25
    備考 2欄は,オーステナイト系ステンレス鋼管のように加工硬化及び加工硬化による耐食性の低下の度合い
         を最低にとどめるために使用する。
b) 管板の伝熱管の穴あけ片寄り許容差は,表15による。
                                  表15 穴あけ片寄りの許容差
                                                                                       単位mm
 伝熱管 管のピ  p    p−d0   管の   管穴 管穴壁              管穴許容壁間距離            管穴壁
  外形   ッチ   d0           最大   直径 間距離   (96%以上が下表の値でなければならない)間距離
   d0     p                  厚さ    d    p−d                 管板の厚さ                最小値
                                                 20   40   60   80   100  120  140  160
  15.9   22    1.38    6.1   2.3   16.12   5.88  5.02 4.92 4.82 4.72 4.62 4.52 4.42 4.32  2.95
  19.0   25    1.31    6.0   2.6   19.25   5.75  4.914.83 4.75 4.65 4.57 4.49 4.40 4.32   2.90
  21.7   28    1.29    6.3   2.9   21.95   6.05  5.215.14 5.07 5.00 4.92 4.85 4.77 4.70   2.90
  25.4   32    1.26    6.6   3.2   25.70   6.30   − 5.42 5.36 5.30 5.24 5.16 5.10 5.04   3.15
  31.8   40    1.26    8.2   3.5   32.15   7.85   − 6.99 6.94 6.89 6.84 6.79 6.74 6.69   3.95
  38.1   48    1.26   9.9    4.0   38.55   9.45  −   8.61 8.57 8.53 8.49 8.45 8.40 8.37  4.75
  50.8   64    1.26   13.2   5.0   51.35  12.65  −    −                                 6.35
                                                           11.80 11.76 11.73 11.70 11.67 11.64
 備考 管穴許容壁間距離は,次の式によって算出する。
                        管穴許容壁間距離=p−d−2     0.76 (mm)
                      ここに,             穴あけ片寄りの許容差で,次による。
                                  t
                            .004
                                 d0
                      ここに,      t :  管板の厚さ (mm)

――――― [JIS B 8249 pdf 25] ―――――

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